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Polo automotivo Jeep tem área construída de mais de 600 mil m²

A implantação da fábrica da Fiat Chrysler Automobiles (FCA), no município de Goiana, na Zona da Mata de Pernambuco, contou com a participação ativa da empresa Minerbo-Fuchs Engenharia, responsável pela elaboração de projeto e gerenciamento e implantação das unidades integrantes do conjunto industrial.
O Polo Automotivo Jeep, inaugurado em abril de 2015, iniciou suas atividades com capacidade para produzir 250 mil veículos/ ano, utilizando-se da mais avançada tecnologia disponível no setor automobilístico.
Sua planta pode ser dividida, de forma simplificada, em duas áreas produtivas: planta principal (main plant) e parque dos fornecedores (supplier park).
A planta principal, com visual futurista, caracteriza-se por uma extensa área de produção onde são desenvolvidas todas as etapas de montagem dos veículos, contemplando área de pintura, montagem, funilaria, prensa e prédios auxiliares diversos. Ao lado da planta principal encontra-se o parque dos fornecedoresde insumos, que engloba 16 empresas responsáveis pela produção de peças e componentes como pneus, sistema de condicionamento de ar, painéis, bancos, vidros, suspensão, tapeçaria e mecanismos diversos.
O complexo industrial totalizou investimentos superiores aR$ 7 bilhões, tendo área construída de mais de 600 mil m² e números expressivos de consumo de concreto (300 mil m³), estrutura em aço (50 mil m³ de estruturas industriais), pavimentação asfáltica (650 mil m²), movimentação de terra (3,5 milhões m3), entre outros itens.
Dentro deste contexto coube à Minerbo-Fuchs atuar em duas frentes de trabalho:
– Desenvolver projetos de engenharia civil das áreas de fornecedores, incluindo 12 unidades produtivas (com área total de 330 mil m²) e áreas de apoio diversas (restaurantes, portarias, subestações elétricas). As atividades incluíram o projeto detalhado de arquitetura, concreto, instalações hidráulicas, pavimentação e drenagem.
– Gerenciar a construção da planta principal contemplando o acompanhamento da implantação dos prédios de pintura, montagem, funilaria, prensa, communication center e de apoio diversos.
Os serviços de projeto e gerenciamento seguiram estritamente as diretrizes estabelecidas pela FCA e contaram com a participação de uma equipe de profissionais qualificada e experiente, tornando possível a inauguração e operação do complexo em curto prazo de tempo – foram dois anos apenas, desde o início
das obras de terraplenagem até a inauguração da fábrica.
OBRA
O polo foi planejado para explorar ao máximo as vantagens logísticas e operacionais, incorporadas em minúcias aos processos produtivos, para reduzir custos e ganhar eficiência. A planta é bastante automatizada, com 700 robôs (650 no setor de funilaria, 40 no de pintura e dez no de montagem).
Dos cinco prédios da chamada planta principal do complexo da Fiat-Chrysler, quatro foram construídos com estrutura metálica pré-fabricada – o que inclui as instalações da prensa, funilaria, montagem e centro de comunicação. Para o edifício da pintura, optou-se por uma estrutura mista, composta de peças pré-moldadas
com concreto armado e partes metálicas pré-fabricadas.
O fechamento lateral dos edifícios é formado por duas telhas trapezoidais metálicas, tipo sanduíche (interna e externa), separadas por isolamento térmico com lã de rocha. As coberturas são de manta ultraply TPO sobre telha trapezoidal, com enchimento de placas de poli-isocianurato ISO + 95 GL 1”1/4 Firestone, ou
equivalente técnico.
Para a seção de montagem foram construídos 34 pits, compostos de concreto, ferragens e cantoneiras.
PREMIAÇÃO
Destaca-se ainda que o empreendimento foi vencedor do prêmio Global Best Projects Awards 2015, na categoria Best Project, Manufacturing (Melhor Projeto, Indústria). Trata-se de uma das principais premiações
internacionais na área de engenharia e construção, oferecida anualmente pela revista especializada
ENR – Engineering News Record, dos Estados Unidos, parceira editorial da revista O Empreiteiro.
O motivo da escolha do júri recaiu sobre as dificuldades que precisaram ser vencidas para o sucesso do projeto:
1) a localização remota do sítio, dificultando a chegada da mão de obra e dos insumos; e 2) a colaboração entre equipes que falavam línguas diferentes.
O primeiro obstáculo exigiu gestão intensiva do fluxo de trabalho e do ritmo de entregas dos fornecedores. O segundo foi contornado com a adoção privilegiada de comunicações mais visuais, por exemplo, sobre os avanços das execuções, para garantir melhor entendimento da mensagem.

Fonte: Revista O Empreiteiro

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Edificação voltada à missão crítica

Augusto Diniz – Santana de Parnaíba (SP)
Em uma conversa com o engenheiro eletricista Bruno Pagliaricci sobre as obras de um data center que ele é responsável, as palavras instalações elétrica e climatização são repetidas inúmeras vezes, mais do que qualquer outro serviço a ser realizado na construção do empreendimento.
O motivo dessa atenção especial a estes sistemas não é tão complicado de entender: energia elétrica e temperatura adequada são essenciais para manter uma operação de data center trabalhando ininterruptamente.
Os dois itens são interligados e a eficiência de ambos, ao lado da segurança dos dados, determinam o interesse do cliente em escolher um ambiente para seu armazenamento de grande volume de informações. “A complexidade das instalações de infraestrutura elétrica e de climatização é crítica. Um empreendimento
desse tipo não pode parar e precisa ter temperatura constante para atender os servidores”, ressalta Bruno.
Por isso, a sua implantação é acompanhada de perto. Além disso, a climatização costuma consumir bastante energia elétrica disponibilizada em um empreendimento desse tipo. E o cliente avalia o power unit efficiency (PVE; índice de eficiência energética que é a relação entre a energia consumida em todo empreendimento e a consumida especificamente pelo data center) antes da contratação, pois isso define o valor da operação. “No nosso caso, ele está em 1,43, o que é um ótimo índice”, afirma – quanto mais próxima de 1 o índice, melhor.
O data center em questão, nomeado DC SP01, fica em Santana de Parnaíba, na Grande São Paulo, município que possui outros centros de dados já instalados e, portanto, com vocação para investimentos dessa natureza. Bruno Pagliaricci é Chief Technology Officer (CTO) da Odata, empresa do Pátria Investimentos, que faz sua primeira investida neste crescente segmento com a construção desse data center.
A inauguração da primeira fase está prevista para março, com abertura de duas salas com data centers. O investimento inicial é de R$ 150 milhões – podendo chegar a R$ 400 milhões com a conclusão das outras etapas, que projetam no total 12 salas com data centers. Quando totalmente ocupado, o empreendimento deve absorver cerca de 100 trabalhadores. A Afonso França Engenharia é a responsável pela obra e deixará a parte civil pronta para as instalações futuras de expansão que venham a ser feitas – de acordo com Bruno, “o crescimento do mercado é que determinará a expansão”.
A Odata busca para o empreendimento a certificações Leed de construção sustentável e a Tier III do Uptime Institute, entidade máxima de certificação de data center.

OBRAS

A obra do data center está sendo feita em área de um antigo galpão logístico desativado, mas pouco foi aproveitado de sua estrutura, de acordo com Bruno. A construção teve início em julho de 2016, com ligeira terraplenagem no terreno para adaptações.
Neste início de 2017, a construção atingiu o pico com pelo 350 trabalhadores nas mais diversos serviços de execução. “Prédio de missão crítica é uma obra técnica. A preocupação é grande em todas as etapas de execução.
É o caso deste data center”, afirma o engenheiro Antonio Carlos Machini Jr., diretor de Obras da Afonso França. A experiência da construtora em hospitais, onde também a criticidade é característica, exigindo conhecimento técnico e instalação de equipamentos, levou a construtora a atuar no segmento de data center.O terreno da obra tem área total de 22,8 mil m² e a área construída é de 13,5 mil m². A parte da frente do empreendimento, com dois pisos, comportam as áreas de escritório e foram erguidas com estrutura pré-moldada e fechamento de alvenaria.
Já a área de TI, com 10 mil m² e em um único piso, onde se encontram os data centers foi todo executado em pré-moldado inclusive as placas de fechamento.
A composição da parte do prédio onde ficam os data centers envolvem salas de geração de energia, corredores técnicos de distribuição de energia e climatização e as chamadas salas de TI, onde ficam os racks e os respectivos servidores de armazenamento de dados. Cada sala de TI tem 308 m² e são ladeadas pelas salas de geração de energia e os corredores técnicos.
Nas salas de TI, três faces de parede são de drywall contra fogo, e somente um é de concreto – justamente a parede de face para as salas de geração de energia.
A questão de estanqueidade é fundamental nesse tipo de empreendimento. A laje do edifício é o ponto mais vulnerável, conta Antônio Carlos. Segundo ele, isso exige uma boa impermeabilização.
Ele aponta que um diferencial feito nessa obra foi ter a captação da água de chuva circulando para fora do empreendimento, e não dentro da estrutura, gerando, com isso, mais segurança interna.
O engenheiro da Afonso França lembra que os caixilhos do prédio também devem ser bem vendados. “Estanqueidade nasce no projeto. Mas durante as execuções, cuidamos de perto esse aspecto”, diz.
Nas salas de TI o cabeamento de distribuição de energia elétrica e de rede (ou lógica) é aéreo e circulam por meio de pipe racks. As salas de TI têm piso elevado de 70 cm, para que a climatização do ambiente ocorra por baixo. A Odata optou por fazer o cabeamento passar em cima da sala e não pelo piso elevado para, assim, facilitar a manutenção dos sistemas.
Bombas de refrigeração posicionadas nos corredores mantém a temperatura média de 22°C nas salas de TI, fazendo permanente troca de ar que sai por cima da sala.
Essas bombas transformam ar quente em ar frio por meio de sistema de resfriamento, que é mantido por chillers instalados na cobertura da edificação. As bombas lançam o ar frio por debaixodo piso elevado formando o colcão pleno, que se estende do corredor para as salas de TI.
Nas salas de geração de energia elétrica existirão até 15 geradores a diesel Caterpillar a diesel Caterpillar, entre 1.8 MW a 3 MW, para serem acionados em qualquer eventualidade. Há ainda sistemas de detecção e combate a incêndio, circuito fechado de TV e controle de acesso.
Uma subestação recebe a energia da rede pública e distribui às salas, que terão transformadores para convertê-la na corrente adequada. Uma torre de água potável de reúso está instalada na entrada do empreendimento.

 

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Empresa implanta ETA no modelo BOT

A Sakura Nakaya Alimentos contratou a AcquaFix – empresa especializada em soluções hídricas, coligada à AcquaBrasilis – para implantar na unidade da empresa no bairro de Vila Carrão, na capital paulista, uma estação de tratamento de água (ETA) com capacidade de 2,5 mil m³/mês.
O contrato entre a Sakura e a AcquaFix foi firmado no modelo Build, Operating and Transfer (BOT). Ou seja, o investimento foi feito pela AcquaFix que será remunerada pela venda da água tratada ao cliente, por m³/mês, pelo prazo contratual. A estação será transferida para a Sakura no final do contrato. “O volume gerado pelo poço profundo, de 125 m, atende integralmente a demanda, assegurando à empresa autonomia em relação
à concessionária”, afirma a engenheira Sibylle Muller, diretora da AcquaBrasilis, que desenvolveu o projeto de tratamento da água.
Além da ETA, já em operação, foi projetado um novo reservatório de 30 m³, adequado às necessidades de consumo da fábrica. “Em nosso procedimento de gestão, identificamos, há algum tempo, risco de abastecimento de água na fábrica de São Paulo.
Havia a redução no nível dos reservatórios de água da capital e a compreensão de que o problema não seria equacionado a curto prazo, pois demandava investimentos públicos pesados em infraestrutura”, afirma Paulo Takahashi, diretor comercial da Sakura Nakaya Alimentos.
Segundo o diretor, a empresa homologou fornecedores capacitados a fornecer água de boa qualidade, principalmente porque se trata de uma empresa de alimentos. “Implantamos um sistema de verificação e monitoramento que assegure a potabilidade e qualidade da água”, diz. Segundo ele, a medida tem trazido economia de custos para a Sakura. “Era uma premissa inicial do projeto, pois sabíamos que haveria um aumento do custo da água fornecida pela Sabesp”, conta. Quanto ao formato de parceria entre as empresas (Sakura e AcquaFix), ele diz que o acordo permitiu uma redução de custo na aquisição deste insumo e assegurou o devido retorno do investimento realizado pela AcquaFix e respectivo lucro operacional. “O formato BOT representou para a Sakura o equacionamento de uma solução para a crise de abastecimento de água, sem a necessidade de investir capital próprio. Gerou redução de custo na aquisição deste insumo e de riscos de vários processos (perfuração de poço, licenciamentos e outorgas, projeto e implantação de ETA, entre outros). Garantiu, portanto, melhor performance operacional, permitindo que a empresa mantenha foco nos seus negócios”, conclui.

 

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Design-builder permite execução de unidade industrial em prazo exíguo

Entre o início da construção e a inauguração da fábrica da Jaguar Land Rover, em Itatiaia (RJ), foram 14 meses de trabalho. Nesse empreendimento, a Racional Engenharia conta que desempenhou o papel de design-builder, ficando responsável pelo desenvolvimento dos projetos, concomitantemente com a construção, o que permitiu realizar os serviços em um prazo bastante curto para uma indústria automobilística.

A construtora conta que foi adotada estratégia rigorosa em conjunto com os subcontratados da Jaguar Land Rover, para que toda a montagem dos equipamentos fosse feita em paralelo à fase de construção da fábrica. A modalidade de contratação de design- builder significou que a Racional assumiu mais riscos, mas também possibilitou maior controle do prazo e coordenação do processo, que teve uma única empresa controladora de todas as metas. “A partir de uma interlocução direta com o time do Reino Unido da montadora durante todo o processo, a Racional conseguiu atender o alto nível de qualidade e de segurança
exigidos pelo cliente, que se refletem no empreendimento e garantem um produto premium entregue em um período muito curto”, afirma Erika Matsumoto, diretora executiva de Desenvolvimento de Negócios.

A Jaguar Land Rover, montadora controlada pela indiana Tata Motors, inaugurou sua fábrica no Brasil no final de 2015 para, inicialmente, produzir os utilitários esportivos de luxo Land Rover Discovery Sport e Range Rover Evoque.

Trata-se da segunda fábrica da marca fora do Reino Unido – a primeira fica na China, em uma joint-venture com a Chery – e a primeira 100% controlada pela empresa britânica.

A planta tem 55 mil m² de área construída e ocupa um terreno de 600 mil m². O investimento da unidade industrial atingiu R$ 750 milhões, com capacidade de produção de 24 mil veículos/ano. Segundo a Racional, tudo foi muito bem alinhado com a Jaguar Land Rover, desde as iniciativas para obtenção da certificação
Leed até o prazo de entrada dos subcontratados de montagem da fábrica antes do término da etapa da construção, para que eles pudessem realizar os testes a tempo e, assim, dar início à produção.

Entre os as aspectos de sustentabilidade do empreendimento estão a captação de água da chuva para utilização em sanitários e irrigação, ventilação natural na maioria dos ambientes com permanência de pessoas, iluminação natural e equipamentos prediais com baixo consumo de energia (ar condicionado/elétricos).

Na planta de Itatiaia, fornecedores nacionais serão responsáveis pela fabricação de componentes. O motor é importado da Inglaterra. A Racional Engenharia recebeu da Jaguar Land Rover o reconhecimento pela gestão da segurança do trabalho no canteiro de obras, por ter alcançado a marca de 1 milhão e 300 mil
horas sem acidentes com afastamento.

 

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Sibelco inaugura 3ª fábrica no País

A belga Sibelco colocou sua terceira fábrica em funcionamento no País. Fica em Jarinu (SP) e teve investimento de R$ 160 milhões. No local, a empresa realizará inicialmente operações de moagem, secagem e preparação da base mineral líquida (slurry) para a indústria de tintas, em um moderno processo de produção.

A nova planta deverá empregar pelo menos 50 pessoas. A área total do empreendimento é de 255 mil m², sendo 7,3 mil m² de área construída – o projeto prevê etapas posteriores de ampliação da planta. A capacidade de produção da fábrica é de 160 mil t/ano de slurry e de 35 mil t/ano de carbonato de cálcio
ultrafino. No total, 65% dos fabricantes de tintas brasileiros empregam o slurry em seu processo produtivo.
“Essa planta nos possibilitará reforçar a nossa liderança no segmento de carbonatos de cálcio ao aumentar em 50% a nossa capacidade de produção em relação às plantas de Mogi das Cruzes (SP) e Salto (SP), ampliando a nossa participação de mercado através de uma produção sob medida, para atender a um grupo de clientes que necessita de nossos produtos mas em quantidades menores em comparação às demandadas pelos grandes players nacionais”, destaca Leonardo Alves, diretor de estratégia da Sibelco América do Sul. Segundo a empresa, o Brasil responde por 30% do faturamento da Sibelco na região, com 13 unidades operacionais, entre fábricas e minas.

No local foi também erguido o 27° Centro de Pesquisa e Desenvolvimento da empresa no mundo, e atuará especificamente no desenvolvimento de formulações de slurries. Edson Teixeira, gerente de Marketing da América do Sul nos segmentos de plástico, tintas e revestimento, aponta como diferencial da fábrica o processo in line mixer, que permitetrabalhar com fórmulas contendo até 12 minerais diferentes. “Trata-se de um sistema de entrega tailor made às demandas
do cliente”, expõe.

O executivo explica que o slurry puro tem até 75% de carbonato de cálcio. Já o composto com outros minerais, esse índice alcança de 30% a 60% de carbonato. “Cada mineral confere características
distintas ao produto final”, explica.

Nas fases 2 e 3 de ampliação da fábrica, sem data ainda definida de implantação, Edson Teixeira afirma que serão produzidos produtos a base de carbonato de cálcio para outros segmentos industriais, como revestimento e plástico. “Pretendemos apostar em mercados não explorados pelo carbonato de cálcio no Brasil, inclusive utilizando as nossas duas outras fábricas (Mogi das Cruzes e Salto) nesses novos segmentos”, revela.

ESCOPO DA MONTAGEM

As obras da planta tiveram início em janeiro de 2016, já com a terraplenagem realizada. Ao longo de sua construção, a planta chegou a ter mais de 500 operários. A Niplan Engenharia foi a responsável por toda montagem eletromecânica da nova fábrica de carbonato de cálcio da Sibelco.

O escopo do trabalho da empresa compreendeu a fabricação e montagem de 79 t de tubulação com respectivos suportes, pintura e isolamento e montagem de aproximadamente 300 equipamentos, com um peso total de 613 t (entre moinhos, transportadores de correia, transportadores helicoidais, silos, tanques,
bombas, compressores, motores elétricos, geradores, tombador de carretas, blungers e outros). A Niplan também executou o lançamento e ligação de 174 km de cabos elétricos, montagem de 805 instrumentos, além de toda a iluminação viária da planta.Em linhas gerais, a planta tem o seguinte sequenciamento de
processo de produção:

TOMBADOR – faz a recepção de matéria-prima (calcita) para posterior britagem da rocha em dois conjuntos de britadores e armazenagem nos silos de estocagem intermediária.

SALA ELÉTRICA – realiza a distribuição de energia e controla e supervisiona de forma remota e automática todos os processos e requisitos de produção da planta, inclusive os volumes gerados.

BLUNGERS – área responsável pela mistura de minerais e aditivos para produção do slurry base, e posterior formulação de produtos.

MOAGEM – dotado de dois sistemas consecutivos (moinhos pendulares de moagem a seco e moinhos verticais para micromoagem a úmido) a área é responsável pela moagem de matéria- -prima com granulometria de cerca de 20 mm para um tamanho final de 6 micra.

IN LINE MIXER – mistura dinâmica com 12 entradas, que representa área de formulação final de produto e carregamento de caminhões.

De acordo com a Niplan, para atender ao prazo previsto no cronograma de montagem de toda essa estrutura, foi necessário realizar várias atividades em paralelo, dentro e fora da obra. Mais de 15 t de suportes de aço carbono e inox, e aproximadamente 45 t de itens de caldeiraria como dutos, moegas e chutes, foram realizadas externamente. Enquanto isso, no pipe shop do próprio canteiro de obras fabricava-se as tubulações.

As atividades foram iniciadas pela área da dispersão, onde foram montados os dois blungers e realizada a pré-montagemdos transportadores de correia. Na medida em que as áreas e equipamentos eram entregues, seguia-se a sequência de montagem planejada. Os dois moinhos verticais exigiram uma montagem minuciosa, pois a tolerância aceita pelo fabricante para eventuais desvios era praticamente nula.

A instalação do sistema de moagem dos equipamentos (moinhos, turbinas, ventiladores, correias, dutos e
elevadores) também foi bastante complexa, segundo a montadora, devido à interface com equipamentos interligados para a complementação mecânica. “O trabalho em si não foi o grande desafio, pois a Niplan tem know how para montagem de plantas como esta da Sibelco. No entanto, tivemos que lidar com prazo relativamente curto, com apenas cinco meses para a execução e entrega para o comissionamento”, ressalta Carlos Túlio Barbosa, líder do projeto pela Niplan.

SUSTENTABILIDADE

O novo empreendimento não há descarte de água empregada no processo produtivo – ela é toda reutilizada. A empresa investiu na perfuração de seis poços artesianos e dois lagos que recebem toda a água da chuva que retorna ao processo de fabricação. Dentro da fábrica, um sistema de filtros promove o
despoeiramento, permitindo que as partículas apreendidas sejam reaproveitadas na produção.

Fonte: Revista O Empreiteiro

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Engecom adquire empresa de construção pesada

A Engecom adquiriu a Emcogel – Empresa de Construções Gerais. A aquisição vai permitir ao grupo ampliar sua atuação no mercado. Por conta da aquisição, a expectativa para 2017 da Engecom é de um crescimento superior ao ano anterior, por volta de 25%.

O Grupo Engecom tem na lista de clientes a Petrobras, Transpetro, Vale, MRS Logística, Rumo/ALL, Cenibra e DER, com obras de infraestrutura, como oleodutos, gasodutos e ferrovias.

Fundado em 1972 pelo engenheiro Carlos Eduardo Tostes do Carmo, a Engecom iniciou suas atividades em Belo Horizonte (MG). Hoje está presente, além de Minas Gerais, também na Bahia, Sergipe, Rio de Janeiro, Maranhão, Pará, Santa Catarina, Paraná, Espírito Santo e Rio Grande do Sul.

Além de obras, o Grupo Engecom tem atuação no segmento hoteleiro, como os hotéis My Place Savassi Hotel Boutique, em Belo Horizonte, e o Hotel Glória Resort & Convention, em Caxambu (MG).

Fonte: Redação OE

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Construtora entrega terminal multifuncional

A Thá Engenharia entregou recentemente o novo terminal multifuncional de encomendas da Princesa dos Campos, investimento de cerca de R$ 24 milhões. Construído em um dos principais entroncamentos rodoviários do Brasil, na Cidade Industrial de Curitiba (PR). O novo terminal é um dos mais modernos do Brasil para a operação logística do transporte de cargas. A área é de aproximadamente 21 mil m², sendo 7,8 mil m² destinados ao pátio de manobras para agilizar o serviço nas 60 docas instaladas.O novo terminal permite que a empresa agregue agilidade nas ligações entre as mais de 100 agências instaladas na área de operação. Estes braços operacionais alcançam mais de 1,2 mil cidades.

De acordo com o Diretor de Planejamento e Controle da Produção daThá, Gilberto Kaminski, a entrega do terminal da Princesa dos Campos corrobora o potencial construtivo da Thá Engenharia nos mais variados segmentos. “Entregar esse terminal logístico reforça a nossa aptidão e versatilidade para os mais diversos tipos de construções. Em particular, os centros de distribuição, que requerem atenção diferenciada em vários detalhes, pois devem suportar altas cargas de estocagem, tanto pontuais como distribuídas, bem como resistirem às cargas e à abrasão gerada pelo tráfego interno de empilhadeiras”, afirma Kaminski.

A execução da obra, segundo a construtora, seguiu os rigorosos processos construtivos, acompanhada de rígidos controles das camadas de suporte, do traço do concreto, do posicionamento das armaduras de aço, das juntas de dilatação e do nivelamento da superfície final, para os pisos executados e, de modo especial, ao revestimento final em uretano, que proporciona uma maior durabilidade e melhor acabamento final.

O presidente da Princesa dos Campos, Florisvaldo Hudinik, destaca que o setor de encomendas exerce posição estratégica para o crescimento da empresa. "Estamos fazendo investimentos importantes em logística, frota e, acima de tudo, na capacitação da nossa equipe", enfatizou.

Fonte: Redação OE

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Odebrecht desenvolve plataforma para atendimento de emergências em gasoduto

Uma iniciativa da Odebrecht no Gasoducto Sur Peruano (GSP) vem contribuindo para reforçar a segurança dos mais de sete mil integrantes das obras e das comunidades próximas ao projeto. O Centro de Operações de Emergências (COE) – uma central baseada na plataforma 911 utilizada para atendimento de emergências em vários países.

O COE foi reconhecido como um dos três melhores trabalhos em saúde e segurança no 50º Congresso da IPLOCA (International Pipeline & Offshore Contractors Association, associação internacional que reúne 240 empreiteiras de gasodutos do mundo todo). “O Gasoduto Sur Peruano tem mais de mil quilômetros de extensão, e como em todo grande projeto, há riscos envolvidos. O desafio de trabalhar em obras localizadas em áreas complexas, como a selva peruana, comprova a capacidade técnica da Odebrecht, e a iniciativa de implementar um sistema como o COE demonstra a preocupação da empresa com a integridade e a segurança de quem participa do projeto”, comenta Fernando De Ferraris, responsável pela implantação da Central.

O Centro de Operações de Emergências conta com operadores capacitados para receber a demanda, tipificar a emergência e dar resposta imediata a quem faz o contato. De acordo com o tipo e a gravidade do acidente, o atendente mobiliza os recursos necessários para a chamada, como ambulâncias ou helicópteros. A plataforma também localiza, ao longo do GSP, helipontos, hospitais, estações de bombeiros e acampamentos ao redor da ocorrência.

“A vantagem de um sistema como o COE é a capacidade de resposta transversal às emergências. É possível integrar todos os sistemas de respostas, inclusive os governamentais, e dar uma resposta rápida e eficiente à demanda”, explica De Ferraris. “A plataforma foi integralmente desenvolvida pela Odebrecht e é facilmente replicável em outras obras”, afirma.

Por conta das dificuldades de comunicação em vários pontos do GSP, a equipe do COE conta com diferentes equipamentos para receber as chamadas. É possível acessar a central por meio de telefones via satélite, IP, rádios e aparelhos celulares de diferentes operadoras. “Em um projeto com a envergadura do gasoduto – 1.134 km de linhas, há dificuldades de acesso e de comunicação ao passo que existe uma grande variedade de situações potenciais de emergência. O COE foi desenvolvido para atender qualquer emergência em qualquer ponto do projeto”, garante De Ferraris.

Fonte: Redação OE

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Sistema de Gerenciamento de Entregas

O Sistema de Gerenciamento de Entregas (SGE) é um software desenvolvido pela MIP Engenharia, com o objetivo de trazer maior agilidade e confiabilidade no processo de comissionamento dos empreendimentos realizados pela empresa de montagem industrial.

No SGE, o planejamento e controle de qualidade são realizados de forma compatibilizada com a Estrutura Analítica de Projeto (EAP) do empreendimento, o que permite gerenciar a entrega de cada marco de forma eficaz. A parametrização do SGE utiliza o conceito de hierarquia de projeto, que contempla o desdobramento do empreendimento em áreas, sistemas, subsistemas, pacotes, disciplinas e elementos; e o item que é inspecionado ou testado e liberado para o comissionamento.

O sistema encontra-se há mais de cinco anos em operação nos diversos empreendimentos realizados pela MIP Engenharia e, ao longo desses anos, é possível apontar como principais vantagens: agilidade no planejamento do controle de qualidade e compatibilização deste com a EAP do empreendimento; alinhamento da montagem e inspeções com o comissionamento, antecipando eventuais dificuldades; gerenciamento do status das inspeções e ensaios do pacote ou sistema, podendo ir até o nível do elemento; arquivamento em meio digital dos registros das inspeções e ensaios realizados; gerenciamento do status do Data Book; e plataforma web que permite a MIP e seus clientes, por meio de um computador com acesso à internet, verificar e avaliar os registros de inspeções e testes realizados, bem como o status das entregas do empreendimento.

Fonte: Redação OE

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