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Montagem e logística refinada permitem entregar expansão da Fibria um mês antes do prazo

O investimento no projeto de R$ 7,5 bilhoes é um dos maiores já feitos pela iniciativa privada no País
Augusto Diniz – Três Lagoas (MS)

O projeto Horizonte 2 está na fase final de montagem e será entregue em setembro. É um mês antes do previsto inicialmente (outubro), aponta o engenheiro elétrico Mauricio Miranda Pereira, gerente geral do projeto. O motivo disso foi um preciso e afinado trabalho de logística e montagem da nova linha de produção da planta da Fibria em Três Lagoas (MS), que tornará o complexo um dos maiores do mundo na produção de celulose, com capacidade de 3,25 milhões de t/ano.

A expansão da planta se alinha com a vocação da companhia ao mercado externo. A produção inicial de celulose da nova linha
já está inclusive vendida a Ásia – a demanda por celulose de fibra curta na China continua crescendo de forma consistente, informa
relatório financeiro recente da empresa. A Fibria irá atender principalmente o setor sanitário – o chamado segmento tissue, que inclui toalha de papel, papel higiênico, guardanapo, absorvente etc., que é o que mais cresce no mundo no mercado de papel e celulose.

Da celulose produzida pela Fibria hoje, 54% são direcionadas ao segmento de papéis sanitários; 24% aos papéis especiais e
22% aos papéis de imprimir e escrever. “Embora todos os segmentos cresçam, inclusive papéis de imprimir, é no tissue que se apresenta maior potencial, fruto de avanços socioeconômicos, especificamente na China”, explica Mauricio.

AMPLIAÇÃO DA PLANTA

A Fibria inaugurou sua primeira linha de produção de Três Lagoas em 2009 – a unidade foi instalada próxima de uma das fábricas de papel no Brasil da International Paper, que entrou em operação no mesmo ano. Mauricio foi gerente de obras também do primeiro projeto – segundo ele, por ter sido uma primeira implantação, os desafios foram ainda maiores, por que a região possuía uma série de dificuldades estruturais. Em 2011, deu-se início aos estudos de ampliação da segunda linha, cujas obras deram largada em 2015.

Quando começar a funcionar a segunda linha da Fibria, serão mais 3 mil postos de trabalho no empreendimento, incluindo a área florestal – eles se somarão aos 3 mil colaboradores da operação existente. O investimento no projeto é um dos maiores já feitos pela iniciativa privada no País: R$ 7,5 bilhões (fruto de financiamento de instituições públicas e bancos comerciais).

A unidade industrial da Fibria fica a cerca de 30 km ao sul da cidade de Três Lagoas, cujo acesso é feito pela BR-158, em uma extensa área de florestas de eucaliptos. Mauricio Miranda relata que “fazer uma fábrica dentro da outra” foi um dos grandes obstáculos a serem vencidos na obra.

A expansão da Fibria chegou a ter no pico 8.700 trabalhadores – hoje a planta passa por processo de desmobilização já que as principais instalações estão em comissionamento. “Atender a segurança e a alimentação de todos os colaboradores foi um trabalho árduo”, diz.

A logística foi apurada e favoreceu a antecipação da entrega da planta. “A ideia era que as grandes peças dos equipamentos chegassem ao canteiro de obras mais prontas possíveis. Com o recebimento antecipado, evitaríamos atrasos no cronograma”, conta.

O engenheiro relata as várias medidas adotadas para facilitar a logística e evitar a concentração de trabalho nas áreas de implantação das superestruturas da fábrica. Ele explica que foi feito um piso intertravado no pátio – onde será a área de estocagem de toras de madeira – com 190 mil m², para recebimento e montagem de peças. “O pipe rack foi montado ali, no solo, dividido em módulos e, depois, instalados cada um em seu devido lugar na planta”, exemplifica. Foram produzidos 83 módulos para o pipe rack, que percorre 1,5 km dentro da planta.

“Foi feito também um lay-down em local específico de 150 mil m² para montagem da caldeira, com acesso exclusivo ao canteiro de obras”, continua Mauricio. A caldeira é a principal estrutura da planta, possui 82 m de altura e exigiu um rigoroso plano de rigging para sua montagem.

Ele conta ainda que havia um plano de rigging para qualquer carga acima de 5 t ou que seja crítica. Pelo menos 60 guindastes de 60 t ou mais se envolveram nessas operações. “Pedíamos aos principais parceiros planos de ataque e a logística a ser empregada”, menciona. “Um programa diário fazia controle da logística de cargas especiais ou não especiais”.

Havia uma central de triagem de chegada de cargas num posto de gasolina a 25 km do canteiro. Alguns equipamentos de grandes dimensões enfrentaram longas distâncias para chegar ao local da obra. Foi o caso de oito lavadores (5,5 m x 10 m), que vieram do porto de Vitória (ES) e percorreram 2.600 km de estradas até chegar a Três Lagoas.

Um portal fechado na internet era acessado pela Fibria e seus parceiros. Esta plataforma digital contava com várias informações, como o tempo de recebimento de materiais, comentários, revisão do projeto etc. “Tinha prazo para respostas a dúvidas, o que agilizavam suas resoluções”, lembra Mauricio.

Todo esse refinamento dos trabalhos possibilitou que a entrega da planta fosse antecipada.

INÍCIO DA IMPLANTAÇÃO

As primeiras licitações do projeto Horizonte 2 ocorreram na montagem das principais ilhas da unidade industrial, que incluem caldeira de recuperação, linha de fibras (cozimento, lavagem e branqueamento), extratoras de celulose (máquinas de secar), pátio de madeira (cavacos), evaporação, caustificação e forno de cal.

Esse pacote foi inteiramente executado pela Andritz. Segundo o gerente do projeto, a multinacional austríaca venceu a licitação por que ofereceu a implantação de um sistema capaz de produzir na nova linha de produção 1,95 milhões t/ano de celulose, a mais alta entre os concorrentes – com esse acréscimo, o complexo passará a ter a capacidade total de 3,25 milhões de t/ano.

Além disso, houve ainda no começo do projeto a definição pela Fibria da empresa responsável pelo fornecimento da infraestrutura: turbogeradores (Siemens), válvulas automáticas (Flowserve), bombas centrífugas (Sulzer), sistema de transmissão e distribuição de energia (ABB) e estação de tratamento de água, de efluentes e água para caldeira (Veolia Water Technologies). A planta química ficou sob a responsabilidade da AkzoNobel.

A Time-Now Engenharia também foi contratada nesse período e desde então vem atuando como gerenciadora de construção e montagem da segunda linha de produção de celulose da fibria, abrangendo as áreas de gestão da implantação, planejamento e riscos, qualidade, administração de contratos, logística, comissionamento, engenharia, apoio a suprimentos, um novo viveiros de mudas, um túnel off-road, o terminal intermodal e o terminal portuário.

BALANCE-OF-PLANT (BOP)

O engenheiro Mauricio Miranda Pereira explica que para a construção da segunda linha de produção da Fibria, foi necessária a contratação de uma empresa que pudesse fazer o projeto e o gerenciamento do balance-of-plant (BOP), para que as ilhas e a infraestrutura fossem interligadas dentro do empreendimento com sucesso e assegurasse a operação da planta no prazo.

Nesse caso, foi contratata a Pöyry para o desenvolvido do BOP na modalidade EPCM (engineering, procurement and construction management). Assim, a multinacional finlandesa de serviços de engenharia gerenciou 14 empresas especificamente nesta iniciativa.

A Fibria manteve estreito contato com a Pöyry, principalmente nas definições na fase de engenharia, face aos compromissos assumidos e a necessidade de viabilizar o cronograma, além de busca de alternativas técnicas que reduzissem ao máximo os custos de implantação do projeto.

Segundo a projetista, uma das soluções adotadas no projeto para a redução de custos foi aumentar o vão entre as linhas de centro dos pilares de concreto dos pórticos de tubulação (pipe rack) para 24 m, e reduzir o comprimento dos módulos metálicos que suportam as tubulações para 18 m. Com essa configuração, obteve-se uma redução de custo de implantação da obra civil e metálica do pipe rack em cerca de 20%.

Outro trabalho que a empresa de engenharia destaca do BOP envolveu os turbos geradores, com capacidades de 149 MW (TG3) e 126 MW (TG4), que ficam abrigados em um prédio e de onde é distribuída a energia para as demais subestações localizadas na planta. De acordo com a Pöyry, foram estudadas várias alternativas de layout e a que trouxe mais vantagens foi a de se colocar os TGs em paralelo, diminuindo as dimensões do prédio, o que possibilitou uma redução de custo nas obras civis da ordem de 6%.

A Pöyry também foi responsável pelo projeto e gerenciamento da implantação dos compressores, chillers de água gelada, chaminés, torres de resfriamento da evaporação e utilidades, sistemas de óleo diesel e combustível, geradores de emergência, lagoa de água pluvial, células de rejeitos industrial e orgânico, captação de água bruta, adutora de água bruta, emissário de efluente tratado, iluminação externa, sistemas de ar condicionado, detecção e combate a incêndio, pistas de acessos leste e oeste, adequação dos non process buildings, obras de urbanização, paisagismo, sinalização vertical e horizontal.

AUTOSSUFICIÊNCIA EM GERAÇÃO DE ENERGIA

A unidade da Fibria em Três Lagoas possui autossuficiência energética. Toda a energia consumida é gerada na própria fábrica, por meio de biomassa proveniente de cascas do eucalipto e biomassa líquida resultante do processo industrial. Com o aumento da capacidade de produção, o complexo industrial passará a ter um excedente de 130 MWh, que será disponibilizado no sistema elétrico nacional.

ESCOAMENTO DA PRODUÇÃO

Um túnel foi escavado por debaixo da rodovia BR-158 ligando áreas florestais da Fibria próximas à unidade industrial da empresa. Isso permitirá que caminhões penta trens (com cinco cargas), especialmente projetados, percorram as extensas plantações de eucalipto da região. Segundo a empresa, isso representará a retirada de 30% de caminhões das estradas locais para transporte de toras de madeira à fábrica para produção de celulose.

A base florestal para abastecer a nova linha de produção da Fibria está assegurada e fi ca em um raio máximo de 100 km de distância da unidade industrial.

O escoamento da produção de celulose para exportação a partir da unidade da Fibria em Três Lagoas ocorre por trem. Quando a primeira linha de produção da Fibria foi instalada, a linha férrea que corta o município e ruma ao porto de Santos (SP) passou a ser usada para escoamento da celulose. A linha é de bitola métrica.

Com a expansão da planta, o escoamento da produção da segunda linha se dará de Aparecida do Taboado (MS), onde passa outra linha ferroviária, também em direção a Santos, só que de bitola larga. Porém, a estrutura de trilhos de bitola larga permite que os vagões e locomotivas trafeguem com mais capacidade de carga e maior velocidade, em relação à bitola métrica.

Assim, a carga de celulose que percorre hoje de caminhão da fábrica existente ao terminal da linha férrea de bitola métrica por cerca de 30 km, terá que seguir por aproximadamente 90 km a partir da nova planta em direção ao terminal intermodal em Aparecida do Taboado, pertencente a Fibria – e que estava previsto para ser entregue em julho – para o embarque na linha de bitola larga. Um ramal ferroviário de 1,5 km foi construído neste terminal intermodal. TERMINAL EM SANTOS

No porto de Santos, a Fibria já opera os terminais 13, 14 e 15. Agora, com maior recebimento de carga, ela usará também o terminal 32. A entrega desse terminal novo se dará em novembro de 2017.Esta obra está sendo conduzida pela Kern, empresa da HTB, que também atuou nas obras civis da planta de Três Lagoas nas ilhas de secagem e pátio de madeira, incluindo bases, fundações, pisos, subsolos e fechamento do prédio de secagem. Foi a atuação dela na nova unidade industrial, contratada pela Andritz, que levou a Fibria a contratá-la a executar as obras do terminal em Santos.

O novo terminal inicialmente passaria por um processo de retrofit e ampliação, mas depois de estudos da HTB, foi sugerido a Fibria a sua completa demolição e construção de um novo galpão, com investimento menor, inclusive.

A obra do terminal para recebimento de carga ampliada da Fibria em Santos, fruto da ampliação de sua unidade industrial, tem prazo de entrega de 10 meses. O galpão terá área construída de 35 mil m² e uso de 17 mil m³ de concreto.

SOBRE A FIBRIA

A Fibria conta com unidades industriais localizadas em Aracruz (ES), Jacareí (SP) e Três Lagoas (MS), além de Eunápolis (BA), onde mantém a Veracel em joint-operation com a Stora Enso. A celulose produzida pela Fibria é exportada para mais de 40 países. Com a nova linha de produção, a Fibria passará de 5,3 milhões de t de celulose/ano para mais de 7 milhões de t de celulose/ano de capacidade instalada, somando-se todas as suas operações.

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China expande a rede TAV – que já tem “elefantes brancos”

Como o TAV precisa viajar quase sempre em linha reta, há estações em regiões de baixa densidade demográfica — na escala chinesa – que ficam localizadas a grandes distâncias de centros urbanos e são pouco utilizadas, porque carecem de transporte de massa entre si. Nas três regiões densamente povoadas, o TAV realmente criou uma economia conectada — na região de Beijing ao norte, Xangai ao leste e Guangzu, capital da província de Guangdong, ao sul, a urbanização adensada segue o traçado dos trilhos.Um exemplo simplório: há 75 milhões de pessoas vivendo nas cidades satélites de Xangai, num percurso de apenas uma hora pelo TAV, onde o aluguel é um terço do cobrado na cidade considerada a capital econômica do país. A passagem do TAV custa apenas R$ 11, subsidiada em grande parte pelo governo central.
A abordagem inovadora do governo chinês consiste em usar o TAV para limitar o crescimento exagerado das metrópoles, como Xangai, e incentivar o fortalecimento de cidades num raio de uma a duas horas de percurso, criando uma região econômica dinâmica em torno do modal, reduzindo os problemas típicos de centros urbanos excessivamente densos.

O MAIS RÁPIDO PODE NÃO SER LUCRATIVO

Um estudo da Organização para a Cooperação e Desenvolvimento Econômico (OECD), organismo que reúne países industrializados, revela que custa 90% a mais construir um TAV que alcance 350 km/h se comparado ao que atinja 250 km/h. Isso significa que apenas linhas que tenham mais do que 100 milhões
de passageiros/ano e tempos de percurso de cinco horas ou menos, como a linha Beijing-Xangai, justificam a velocidade maior.
Por esse critério, as linhas de TAV na parte ocidental e ao norte da China são deficitárias e muito. A operadora dessa rede, a estatal China Railway Corp., tem dívidas de 4 trilhões de yuans, igual a 6% do PIB do país. Apenas seis linhas mostram lucros operacionais — sem contar os custos de construção — lideradas
por Beijing-Xangai, que passou a ser o TAV mais lucrativo do mundo, obtendo receita de 6,6 bilhões de yuans, equivalente a US$ 1 bilhão, em 2016. No lado oposto, segundo fontes locais, a linha Guangzu e Guizu paga 3 bilhões de yuans/ano só de juros sobre investimentos, três vezes mais do que gera com a receita de passageiros.
Mas a situação de estações “fantasmas” é real. Em Xiaogan, na província de Hubei, a estação do TAV está a 100 km do centro e falta transporte de massa até ela. Em Suzhu, província de Anhui, a estação está a 45 km do centro urbano, no meio do nada. Para estimular o desenvolvimento, o governo construiu uma rodovia de oito pistas ligando a um polo industrial ao lado da estação. Investidores ergueram fábricas de roupas, alimentos e produtos medicinais que, entretanto, não atraíram indústrias para produzir ali.
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Klabin já estuda expansão do projeto Puma

Em uma área de 276 mil ha, a Klabin pôs em funcionamento em março último seu maior investimento em mais de 100 anos de existência: o projeto Puma, em Ortigueira (PR). A iniciativa de R$ 8,5 bilhões se materializa em uma unidade industrial de celulose com capacidade de produção de 1,1 milhão t de fibra curta e 400 mil t de fibra longa.

A Klabin já estuda aumentar esse volume. A infraestrutura foi construída para atender uma possível expansão. Para garantir o abastecimento da nova unidade, a companhia conta com 107 mil ha de florestas plantadas, localizadas em um raio médio de 72 km da fábrica.

As obras da planta foram iniciadas em 2014 e concluídas em 24 meses. A revista O Empreiteiro relata abaixo algumas etapas do empreendimento, volumes e execuções.

Pátio de madeira

A Hochtief realizou obra no pátio de madeira da nova fábrica de celulose. A contratante foi a Andritz do Brasil, fornecedora de equipamentos ao empreendimento.

O pátio é o maior do mundo em produção. Dividido em quatro linhas de picagem, cada uma tem capacidade de 400 m³ de tora/h. O escopo dos serviços realizados pela empresa incluiu terraplenagem, redes underground (drenagens pluvial e contaminada, além de incêndio), pavimentações em concreto e em elementos intertravados, fundações profundas e superficiais, bases de equipamentos e fabricação e montagem de estruturas metálicas e de concreto pré-moldado.

De acordo com a Hochtief, as obras civis do pátio de madeira foram compostas pela execução de mesas receptoras de toras, descascadores, picadores, linhas de picagem, transportadores, sala elétrica, sala de controle, pipe racks, trituradores, peneiras, além do prédio do silo de biomassa, dos stackers e das pilhas de cavacos.

As fundações e estruturas de concreto executadas servem de apoio para a instalação dos equipamentos mecânicos que compõem o pátio. Para acelerar as atividades e cumprir prazo de liberação para início de montagem eletromecânica, a alternativa foi a execução de canaletas e sapatas da fundação em pré-moldados de concreto.

Já os trabalhos de locação e nivelamento das bases, insertos metálicos e chumbadores precisaram atender as exigências de precisão necessárias para a instalação dos diversos equipamentos.

“Uma dificuldade superada foi a restrição definida pelo cliente quanto a contratação da mão de obra, fixando-a no limite máximo de 700. Para a arregimentação do efetivo, atendendo as limitações, tivemos que trabalhar com profissionais mais qualificados. Isso nos exigiu realizar mais treinamento de mão de obra, e buscar alternativas e novas técnicas construtivas, para o desenvolvimento da obra”, comenta o coordenador de produção da Hochtief, Henri Pedrosa.

Ramal ferroviário

O ramal ferroviário de 23,5 km, implementado no projeto, interliga a planta à ferrovia Central do Paraná, para escoamento da produção de celulose até o Porto de Paranaguá (PR).

A Tiisa teve forte envolvimento nesta parte do empreendimento, e entre os principais trabalhos executados pela empresa consta uma passagem inferior sob a BR-376, de 23,6 m por 9,8 m, um viaduto sobre a Estrada da Campina de 61,6 m por 6,4 m, e um viaduto sobre a rodovia PR-340 de 56,2 m por 6, 40 m.

De acordo com a Tiisa, o volume de materiais utilizados nesta obra inclui 1.722.278 m³ de escavação, 1.274.523 m³ de compactação de aterro, 1.950 m³ de concreto, 241 t de aço, 7,8 t de cordoalha, 3.735 t de trilhos UIC 60 barra 12 m, e 41.612 unidades de dormentes de concreto.

Desacelerador

De acordo com a Niplan, envolvida na obra, alguns desafios foram enfrentados, como o transporte e montagem da caldeira de recuperação química e do desacelerador que integram o coração da fábrica.

O desacelerador de 126 t exigiu uma logística criteriosa de transporte entre a fábrica do equipamento, em Jundiaí (SP), e o canteiro de obras, em um percurso de mais de 700 km. Segundo a Niplan, o equipamento precisava ser montado antes do fechamento da caldeira.

“No período de planejamento, pensamos em içar o desacerador pelo centro da caldeira. Porém, após estudos aprofundados, alteramos a estratégia para realizar a montagem pelo lado externo leste. Esta mudança diminuiu as interferências e gerou maior produtividade. É preciso sempre buscar estratégias para eliminar desvios e obter melhorias”, relatou Alessandro Ozório, coordenador de planejamento da Niplan, em uma publicação da empresa sobre o andamento dos trabalhos.

O esforço deu resultado, com a montagem iniciada seis dias antes do cronograma previsto. A empresa explica que um conjunto de vigas “top beam” foi executado como elementos estruturais responsáveis pela sustentação da caldeira no prédio. Cada uma delas chega a pesar 85 t, com 22 m de comprimento e 5 m de altura. Depois da montagem mecânica da caldeira, procedeu a instalação das interligações com o desacelerador.

Esses trabalhos de montagem ocorreram no início de 2015. A Niplan relata ainda que a montagem dos quatro precipitadores eletrostáticos completaram os trabalhos naquele período. Depois, prosseguiram as atividades de montagem elétrica, testes hidrostáticos, acendimento e entrega do projeto.

 

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