Pré-fabricados vencem grandes vãos – montados numa sequência precisa

 

A nova unidade do Senai, no Recife (PE), foi construída com o sistema pré-fabricado de concreto pela T&A Pré Fabricados, juntamente com a construtora CSG. O projeto, elaborado pelo calculista Sérgio Osório, da Engedata, adota grandes vãos, que exigiram alguns diferenciais na execução. Há vigas com mais de 17 m de extensão e lajes com 13,4 m.

A montagem teve início em setembro do ano passado e a conclusão ocorreu em fevereiro último. A edificação, com seis pavimentos, possui 20.938,19 m² de área construída – e foi erguida anexa a um prédio existente da instituição.

Para suportar as carga das peças pesadas e de porte e finalizar a edificação dentro do prazo acordado com o cliente, a T&A utilizou dois guindastes, um de 250 t e outro de 70 t. A engenharia de montagem dessa obra foi bem específica, pois foram montadas vigas com 17 m de comprimento, pesando 29 t, a uma distância de 22 m, usando guindaste de grande porte.

“Tivemos que conciliar as carretas, transportando elementos de concreto para os dois guindastes. E como o terreno é apertado, os guindastes muitas vezes trabalharam próximos um ao outro”, explica o diretor da T&A, Vitor Almeida.

 

Ele destacou ainda a complexidade da logística em vista da sequência da montagem. “Tecnicamente só poderíamos montar dois pavimentos por vez, esperar o capeamento (solidarização), para depois montarmos mais dois andares, e assim por diante”, afirmou.

A empresa tomou cuidado em evitar a parada das equipes de montagem. O engenheiro explica que a obra foi dividida em setores e cada um deles foi liberado para o capeamento em momentos diversos. “Isso fez com que a equipe de montagem nunca ficasse parada esperando a solidarização”, diz Vitor.

A T&A Pré-fabricados, com sua planta industrial de Pernambuco, no município de Igarassu, forneceu toda a superestrutura da obra: pilares, vigas e lajes alveolares, todos pré-fabricados, alcançando volume total de 2.121,58 m³.

Ficha técnica – Prédio do Senai no Recife (PE)

Construtora: CSG
Pré-fabricados: T&A
Projeto: Engedata

Centro de distribuição terá 41 mil m2

 

A construção de condomínios logísticos vai rumando de forma crescente para o interior. Antes concentrados nas grandes regiões metropolitanas do País, os novos centros de distribuição surgem agora em cidades médias, como Sorocaba, a 100 km de São Paulo.

É lá que está sendo construído, às margens da rodovia SP-075 (apelidada de Castelinho), o C&D, condomínio logístico com área construída de 41.292,16 m², em uma área total de 84.976 m². A obra começou no meio do ano passado e deve terminar no fim deste semestre.

A empresa sorocabana Premodisa forneceu largamente pré-fabricados ao empreendimento. Foram 255 pilares (40×40 e 60×60) e o mesmo número de cálices de fundação, 165 vigas protendidas (40×70) e 25 lajes alveolares (6.768 m²). Ela é um dos principais fornecedores de estruturas pré-fabricadas do interior de São Paulo.

O projeto conta com pilares de 14 m de altura, com vãos de 20 m, permitindo armazenamento de produtos em até 12,20 m de altura. O sistema de cobertura metálica é o Roll-on. Foram aplicados mais de 38 mil m² do material.

 

Ficha Técnica – C&D de Sorocaba

– Investimento: C&D Empreendimentos Imobiliários
– Estrutura de concreto: Premodisa
– Construção: Favoretto
– Sistema de Cobertura Metálica: Roll-on (Marko)
– Fundações: Soenvil

Fonte: Revista O Empreiteiro

Empresa de Sorocaba (SP) se consolida com industrialização da construção

Com 22 anos de existência, Premodisa atende hoje pelo menos 15 obras fornecendo elementos pré-fabricados de concreto
Augusto Diniz – Sorocaba (SP)

 

O engenheiro Wagner Barbosa de Souza apresenta dados para mostrar o quanto o pré-fabricado de concreto tem para crescer no País. De acordo com o gerente técnico da Premodisa, o setor cimenteiro calcula que o fornecimento de cimento ao segmento pode ocupar 20% entre todas as utilidades do produto. Hoje, este índice não chega à metade.

“O conceito do pré-fabricado é antigo, mas cresceu nos últimos anos por questão econômica”, avalia Wagner. A expansão do pré-fabricado se dá pela falta de mão de obra no setor da construção e o prazo curto cada vez mais exigido na entrega das obras. “Investidores querem retorno rápido do capital, assim que fazem o aporte dos recursos.”

O engenheiro explica que a opção pelo pré-fabricado permite que, em paralelo ao início das obras, como serviços de terraplenagem e fundações, já se proceda à fabricação de pilares, vigas e lajes.

“Mas é preciso que a opção por pré-fabricado seja definida na concepção do projeto. Auxiliamos neste trabalho”, afirma.
A Premodisa tem uma unidade de fabricação do pré-fabricado em Sorocaba, interior de São Paulo. Hoje, a empresa desenvolve elementos para pelo menos 15 obras. As aplicações se concentram em edificações industriais, comerciais e centros de distribuição, além de pontes e viadutos.

 

Wagner Barbosa: Evolução no pré-fabricado
 

De acordo com Wagner, o desafio do pré-fabricado continua na logística. “É preciso pensar nisso corretamente no projeto básico”, diz. A empresa criou até uma unidade de transporte, com veículos e serviços de manutenção, visando dar mais atenção a essa atividade.

Além de unidade de pré-fabricado de pilares, vigas, blocos de fundação, painéis e escadas (estes dois últimos elementos em franco crescimento), o grupo Premodisa mantém uma unidade de produção de lajes alveolares, a Lajeal, e uma outra de preparo do aço utilizado nos seus produtos (essencialmente para corte e dobra).

 

Fabricação
Wagner conta o avanço em tempos recentes do processo de fabricação de elementos pré-fabricados de concreto. Ele relata que a resposta rápida da cura é um deles. O outro é a evolução de equipamentos de transporte e içamento de elementos.

A introdução de um produto químico desmoldante (que não permite que a peça pré-moldada grude no molde) também melhorou o acabamento da peça. O engenheiro aponta ainda o uso de plastificante para dar mais fluidez ao manuseio do cimento antes de ser moldado. “Mas o elemento químico não pode agredir o aço”, lembra.

 

Processo de moldagem com uso de desmoldante e aplicação de produto para dar mais fluidez ao manuseio do cimento
sem agredir o aço são alguns dos avanços

Há também desenvolvimento do pré-fabricado de concreto como parte da montagem eletromecânica de edificações. As fachadas de prédio com pré-fabricados, incorporando beleza estética, também evoluíram.

“Tudo aquilo que é fixado na estrutura de concreto pode ser pensado na fabricação do pré-fabricado, gerando velocidade de construção, como o pipe-rack ”, menciona.

Um outro caso é na implementação de sistema de para-raios, que pode ter passagem de cabo pelo pilar, com caixas de saída nas extremidades. A empresa usou a novidade na construção de um novo condomínio logístico em Sorocaba (ver abaixo).

A unidade de pré-fabricados da Premodisa emprega 150 funcionários. O fornecimento do cimento é da Holcim, e do aço das empresas Gerdau e ArcelorMittal. O controle de qualidade é feito por meio de uma parceria com a Lemat, Laboratório de Mecânica dos Solos e Materiais de Construção Civil da Faculdade de Engenharia de Sorocaba (Facens).

Fonte: Revista O Empreiteiro

Tecnologia alcança etapa avançada e amplia uso

Supermercados, shopping centers, centros de convenções,plantas industriais, estádios para a Copa, aeroportos. A tecnologiados pré-fabricados de concreto tem papel decisivo para cumprimento dos prazos

As razões para o atual desenvolvimento, na aplicação das peças pré-fabricadas de concreto, são muitas. Mas podem ser resumidas, dentre outras, em cinco: 1. As peças pré-fabricadas de concreto reduzem o prazo das construções; 2. Têm custo e qualidade sob controle e, portanto, podem ser garantidas; 3. Oferecem possibilidades de protensão em pista, o que comprovadamente revela favorável custo/benefício em relação a outros sistemas; 4. Permitem a construção de lajes alveolares de concreto; e 5. Permitem que estruturas sejam projetadas com grandes vãos e sobrecargas.

Ronaldo Franco, da T&A Pré-fabricados em São Paulo, diz que a versatilidade da tecnologia e os avanços que ela já obteve naqueles e nos mais diversos segmentos da infraestrutura têm permitido que ela seja escolhida para a construção de estruturas de obras aeroportuárias.

“Tanto é”, informa ele, “que ainda recentemente a nossa empresa concluiu três obras em aeroportos”. A primeira foi no aeroporto de Sorocaba (SP), com a construção do hangar Jet Center destinado à manutenção e fretamento de jatos executivos. As demais resultaram dos projetos para ampliação do Aeroporto Internacional Governador André Franco Montoro, em Guarulhos (SP). “Participamos da construção de parte do novo terminal de passageiros (TPS3) e da ampliação do free shop DutyFree, no atual terminal de passageiros.”

Ele acrescenta que, para aquelas três obras, a empresa forneceu a estrutura completa, composta de pilares, vigas e lajes alveolares. Elas absorveram cerca de 2.000 t de cimento, 5.200 m³ de concreto e 600 t de aço.

A ampliação daquele aeroporto contou com projeto de cálculo estrutural a cargo da empresa espanhola Engecorps. Ela foi contratada diretamente pela Concessionária Aeroporto Internacional de Guarulhos S. A. e tem o respaldo dos escritórios nacionais Grupo Técnico de Projeto e Zamarion e Millen Consultores.

As estruturas pré-fabricadas foram dimensionadas para uma resistência de 50 MPa e são compostas de pilares cujo comprimento varia de 6 m a 22 m. As peças de maior comprimento foram fornecidas em dois segmentos, o que facilitou o processo de transporte e montagem. As vigas têm de 9 m a 18 m de comprimento e são protendidas. A protensão foi obtida em pista mediante o processo de pré-tensão. As lajes alveolares foram dimensionadas para suportar o peso de todos os equipamentos previstos, a movimentação de bagagens e a circulação de passageiros.

O sistema de ligação entre pilares e vigas foi concebido nos moldes de uma estrutura pré-fabricada no canteiro. Ele é composto de elementos metálicos embutidos nas peças pré-fabricadas e soldados em seguida.

Para o hangar Jet Center, no aeroporto de Sorocaba, foi concebida uma estrutura de concreto com fck de 50 Mpa, com peças armadas e protendidas. O projeto foi desenvolvido pelo escritório Pedreira de Freitas, contratado pela T&A Pré-fabricados.

Ronaldo Franco informa também que a capacidade de produção da T&A na unidade de São Paulo, em Itu, é de aproximadamente 5.000 m³ de concreto. Ali são produzidos pilares, vigas armadas e protendidas, lajes alveolares protendidas, painéis alveolares e maciços, telhas de concreto e estacas protendidas e centrifugadas.

Ele assinala também que um dos mais interessantes desafios da empresa foi a execução de vigas protendidas com 16 m de comprimento. Por causa do grande vão e carga, as vigas deveriam ser protendidas com pretensão em pista, com a complementação de pós-tensão na fábrica.

“As peças chegaram a pesar 30 t cada e tiveram que ser transportadas e montadas com equipamentos especiais de alta capacidade”, afirma ele.

Ronaldo ressalta que o ganho do ponto de vista de tempo na utilização de sistemas pré-fabricados de concreto é muito grande em relação, comparativamente, a estruturas convencionais. “Tanto assim”, acentua ele, “que nas obras de Guarulhos conseguimos diminuir os prazos de construção em aproximadamente 50%”.

Ele reitera que a urgência para aumentar a infraestrutura de mobilidade brasileira, por causa dos eventos esportivos de 2014 e 2016, poderá frustrar-se caso a opção recaísse em outro processo, e não na tecnologia dos pré-fabricados de concreto.

Fonte: Revista O Empreiteiro