Além de projetar, construtora também executa

Do ponto de vista construtivo, os edifícios que compõem a primeira fábrica da BMW no Brasil são estruturas executadas com peças de concreto pré-moldadas e cobertura de aço montada no sistema shed. A construtora contratada para liderar a execução foi a Perville Engenharia, com sede em Joinville (SC). O modelo do contrato é design & building, isto é, inclui o projeto executivo e a construção propriamente dita.

O prazo curto era adversário de monta: foram apenas dez meses, de dezembro de 2013, quando começaram as obras, até a produção do primeiro automóvel, em setembro de 2014. O uso intensivo de pré-moldados de concreto armado de grande porte (blocos de fundação, colunas, vigas Y e vigas-calha), que a própria Perville produz, foi diferencial importante do projeto.

 

“Os pré-moldados chegaram prontos à obra e foram utilizados em mais de 70% dos 115 mil m2 de área construída da unidade”, descreve Emerson Edel, diretor de operações da Perville. “Dessa forma, foi possível cumprir o cronograma com baixa quantidade de mão de obra no canteiro – menos de 900 pessoas, entre engenheiros, técnicos e operários, nos períodos de pico.”

 

Emerson Edel, diretor de operações da Perville
 

Segundo a Perville, também ajudou a definição de parceiros estratégicos da construção ainda na fase de orçamento e o rigoroso acompanhamento e gestão da obra. “Essa experiência reforçou nossa concepção de que o modelo de contrato design & building, além de agilidade, proporciona também uma relação mais justa e confiável entre contratante e contratado”, pontua o diretor de operações da construtora. “Percebemos, ainda, que o sistema de planejamento e a metodologia lean construction, que trata um projeto de grande porte como se fosse dividido em pequenas obras, simplificam a operação e ampliam o controle”. (Guilherme Azevedo)

Fonte: Revista O Empreiteiro

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Racionalização eleva qualidade construtiva da fábrica da BMW

Sequência rígida de tarefas, decisões compartilhadas e modelagem BIM garantem ganho de produtividade à construção da primeira unidade da montadora no País

Guilherme Azevedo

 

A aplicação de métodos racionalizados de gerenciamento, com o auxílio de ferramentas tecnológicas de gestão e visualização de dados, é um dos fatores decisivos para o sucesso da execução da fábrica da BMW em Araquari (SC), no norte do Estado. O empreendimento, que é dedicado a montar automóveis da marca, entrou parcialmente em atividade no dia 30 de setembro de 2014, com a produção do primeiro automóvel. Quando estiver operando plenamente, em meados de 2015, a fábrica terá capacidade de produzir 32 mil automóveis por ano.

O gerenciamento das etapas de construção e montagem eletromecânica da unidade, a primeira da BMW no Brasil e a trigésima no mundo, cabe à Concremat Engenharia, contratada para a tarefa por R$ 12,2 milhões. O custo da parte da empreiteira, a Perville Engenharia, é de R$ 265 milhões, mais um aditivo de R$ 12 milhões.

A fábrica da BMW tem área pavimentada total de 488 mil m2 e 115 mil m2 de área construída, num terreno de 1,5 milhão de m2. O prédio principal (denominado assembly, montagem) soma 53 mil m2 de área, com pé-direito de 10,5 m. Outros três edifícios também abrigam processos produtivos: de 21,6 mil m2 (paint shop, pintura), de 19,9 mil m2 (body shop, montagem de carroceria) e de 4,9 mil m2 (body stacker, estocagem de carroceria). A planta ainda dispõe de refeitório, estação de coleta e tratamento de água e esgoto, subestação de energia e pátio de veículos, com capacidade para 1.820 unidades.

 

Planejamento longo

A formatação do projeto da planta teve início em agosto de 2012, na Alemanha, onde fica a matriz da BMW. Naquela ocasião, profissionais da Concremat discutiram com o proprietário a viabilidade do empreendimento e delinearam os primeiros estudos de engenharia básica. A planta brasileira difere um pouco da tradicional planta internacional: é relativamente menor por não dispor de unidade de estamparia.

Cassiano Bronholo, engenheiro eletricista da Concremat e coordenador do contrato de gerenciamento de construção e montagem eletromecânica da fábrica, aponta uma metodologia como corresponsável pelo bom andamento da obra: a lean construction. Os profissionais da Concremat lotados no projeto (no pico da obra, foram 25), assim como a construtora e as demais empresas de engenharia subcontratadas do projeto, receberam treinamento na disciplina, ministrado pela Porsche Consulting. Em síntese, é uma forma de racionalização de recursos humanos e físicos, em que uma tarefa precisa primeiro ser inteiramente concluída para que outra seja iniciada.

O método permitiu, por exemplo, que não houvesse estocagem de materiais no sítio, com a fabricação de pré-moldados obedecendo a rigoroso ritmo de produção e entrega. “Não entrava na linha peça que não fosse utilizada imediatamente, segundo o planejamento da obra”, pontua Bronholo. Favoreceu o trabalho o acompanhamento diário do cronograma de todas as execuções, com medições do avanço.

O coordenador do projeto também cita a importância da formação do control board, prática feita de reuniões diárias com os envolvidos (clientes, gestores e empreiteiras), de modo a antecipar e encaminhar possíveis problemas que comprometessem cronograma. Da reunião diária nasciam relatórios, distribuídos por sete painéis localizados em pontos estratégicos do canteiro. As informações ali compartilhadas tratavam de segurança, produtividade e planejamento para o dia, fase exata das execuções, entre outros dados.

 

A primeira unidade industrial da BMW no Brasil: área construída de 115 mil m², sobre um terreno total de 1,5 milhão de m2
 

 

Suporte tecnológico

Uma série de softwares também encurtou caminhos. O Team Member, instalado em tablets, permitia que engenheiros da Concremat atualizassem imediatamente informações da obra, para correta avaliação de curso. As informações coletadas eram incorporadas à maquete eletrônica em 4D, dentro do programa Oracle Primavera. Os dados colhidos se complementavam ainda com imagens ao vivo captadas por oito câmeras de vídeo, distribuídas em pontos estratégicos do canteiro e duas na área principal, a de montagem dos automóveis. O conjunto de ferramentas também contemplava a evolução temporal do projeto, com simulações pelo software Synchro. “Conseguimos fazer o recorte [da obra] para o cliente muito em cima de algo real”, sublinha Cassiano Bronholo.

Os ganhos com a gestão racionalizada e intensiva, auxiliada por programas de software, foram sobretudo de produtividade. “Foi o maior aprendizado do projeto”, resumiu o engenheiro da Concremat. Eis uma história, portanto, que mostra como um projeto pode seguir com poucos sobressaltos, discrição e eficiência, mediante planejamento, gestão e tecnologia. Boa engenharia às vezes é bem simples.

As execuções civis e de montagem eletromecânica das instalações se encerrariam ainda em 2014. A Concremat permanece no empreendimento até março, para finalizar toda a documentação da obra e elaborar o livro de lições aprendidas para o cliente. Toda a parte da montagem industrial propriamente dita, o sistema produtivo, é de responsabilidade da BMW.

 

Emprego intensivo de peças pré-moldadas deram velocidade à construção

Ficha Técnica — Fábrica BMW em Araquari (SC)

 

– Valor total do contrato: R$ 289,2 milhões
– Início da construção: Dezembro de 2013
– Início da produção (parcial): Setembro de 2014
– Construção: Perville Engenharia
– Gerenciamento: Concremat Engenharia e Tecnologia
– Projeto de arquitetura: HS Arquitetos
– Projeto de engenharia: OA Engenharia
– Projeto estrutural: OA Engenharia (calculista)
– Projeto de instalações hidráulicas e elétricas: Zilli Engenharia
– Paisagismo: HS Arquitetos
– Terraplenagem: Triunfo Engenharia
– Fundações: Geotesc
– Montagem industrial: Luzville e Hidroved
– Principais fornecedores de máquinas, equipamentos, materiais e insumos: Engemix e Nortec Guindastes
 

Fonte: Revista O Empreiteiro

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