A busca por eficiência e redução de prazos em grandes obras de infraestrutura hídrica ganhou um novo capítulo com a execução do Sistema São Francisco, em Minas Gerais. Sob a responsabilidade da Copasa e executada pela UFPB Engenharia, a obra de 92 km de extensão tornou-se um case de sucesso ao adotar uma sistemática de montagem industrial que permitiu recordes impressionantes de produtividade.
Neste artigo, detalhamos como a substituição de métodos convencionais por tecnologias de ponta viabilizou o assentamento de até 1.200 metros de tubulação em um único dia.
Do Ferro Fundido ao Aço: A Escolha Estratégica
Originalmente projetada para ferro fundido, a adutora que liga Ibiaí a Montes Claros foi adaptada para tubos de aço com costura helicoidal (diâmetros de 600mm e 700mm). Esta mudança não foi apenas material, mas metodológica.
O aço permitiu a aplicação de técnicas de soldagem e montagem que conferem maior estanqueidade e segurança estrutural ao sistema, essencial para o relevo e a pressão exigidos pelo projeto da Copasa.
O Diferencial da Montagem Industrial
O grande salto de produtividade veio da transformação do canteiro de obras em uma linha de montagem. Em vez de soldar tubo a tubo dentro da vala, a equipe da UFPB Engenharia implementou a montagem de “quadras”.
- Logística de Pátio: Os tubos são soldados em trechos de 60 metros (cinco tubos de 12m) ainda fora da vala.
- Redução de Tempo: Com a “quadra” pronta, o tempo de permanência das escavadeiras e equipamentos de içamento é drasticamente reduzido.
- Precisão: A soldagem externa permite um controle de qualidade superior e maior ergonomia para os soldadores.
Tecnologias Chave: Juntas Bootstrap e Flexible Sleeve
Para viabilizar essa velocidade sem comprometer a integridade do revestimento interno, duas tecnologias foram fundamentais:
- Juntas Bootstrap (Norma AWWA): Utilizadas para facilitar o acoplamento e garantir que a solda atenda aos mais rigorosos padrões internacionais.
- Tecnologia Flexible Sleeve (LPS): Um dos maiores desafios em adutoras de aço é o revestimento interno na zona da solda. O uso do sleeve (luva interna) garante a continuidade da proteção anticorrosiva de forma automática, eliminando a necessidade de entrada humana no tubo para retoques manuais.
“A sistemática industrial transformou a obra. Conseguimos uma sinergia onde a frente de escavação, montagem e reaterro trabalham como uma engrenagem única,” destaca Rafael Oliveira, gerente operacional da UFPB Engenharia.
Resultados que Impressionam
O sucesso da metodologia é traduzido em números. A obra alcançou a marca de 1.200 metros de adutora assentados e soldados em apenas 24 horas, um índice raramente visto em projetos desse porte no Brasil. Além da velocidade, o uso de robôs para inspeção interna garantiu que cada quilômetro entregue estivesse em conformidade com os padrões de durabilidade exigidos pela Copasa.
Ficha Técnica da Obra:
Material: Tubos de aço 600mm e 700mm
Cliente: COPASA (Companhia de Saneamento de Minas Gerais)
Execução: UFPB Engenharia
Extensão: 92 km
Localização: Entre Ibiaí e Montes Claros – MG
