Inaugurada em junho de 2006, a Usina de Irapé, no Vale do Jequitinhonha (MG), entrou para a história da construção das barragens brasileiras primeiramente pela dificuldade de acesso à região das obras. Daí que recebeu o nome com que os antigos moradores da região se referiam ao local: era preciso “ir a pé”, pois de outro modo não seria possível chegar lá. Por isso, a construção da usina exigiu a superação de alguns obstáculos de logística, como a longa distância entre as centrais de produção de concreto e os locais de lançamento, a limitação da relação água/cimento, devido ao ataque químico da rocha de fundação, e o sistema construtivo principal, executado com fôrmas deslizantes. As rochas, em contato com a água e o ar se expandem (formam ouro de tolo – pirita), ameaçando desintegrar a estrutura ao longo do tempo, exigindo concreto com 8% de sílica ativa e relação a/c = 0,45 e, em alguns locais, um selo de argamassa à base de epóxi ou argamassa cimentícia especial com sílica ativa. As informações são dos engenheiros Rodrigo Lamarca, coordenador de vendas da Área de Aditivos para Concreto e Tiago Ern, da Divisão de Construções Subterrâneas do braço de químicos para construção da BASF, fornecedora de aditivos para concreto para a obra. Segundo ele, estudo de dosagem de concreto efetuado pelo laboratório de Furnas permitiu ao consórcio construtor – formado pelas empresas Norberto Odebrecht e Andrade Gutierrez – superar a contento a maior parte dos desafios de concretagem. “Exceto, de maneira geral, sob dois aspectos: tempo de deslizamento das fôrmas e consumo de cimento”, destaca. Em razão desses dois fatores, optou-se pela troca de aditivos convencionais pelo produto Glenium, à base de éter-policarboxilato, produzido pela Basf . Foi a primeira utilização em larga escala desse tipo de aditivo em barragens no Brasil e os resultados foram animadores. Nos testes, o número de traços de dosagens experimentais que com aditivos à base de lignossulfonato e naftaleno chegou a 45, caiu para 13 com o uso de Glenium, devido à flexibilidade na dosagem quando das diferentes necessidades. “O índice, à primeira vista mais expressivo, é o da redução do consumo de cimento médio da obra, que caiu de 420 kg/m³ para 350 kg/m³, após implantação do Glenium”, afirmam Rodrigo e Tiago. Já com as fôrmas, cujo tempo de deslizamento médio com aditivos à base dos mesmos produtos convencionais foi de 9 h, houve uma queda para a faixa de 4,5 a 6 h com Glenium, o que auxiliou na mobilidade e acelerou o processo construtivo. Na prática, os resultados de redução de custos podem ser vistos nas tabelas abaixo. O cálculo refere-se a uma estrutura de 650 m³ e 360 m² de área de fôrmas metálicas deslizantes, com 30 m de altura, espessura de 1,80 m, admitindo-se aumento da produtividade real obtida na obra (saindo da taxa de deslizamento de fôrmas de 0,15 m/h para 0,30 m/h = duas vezes mais rápido) e, considerando-se custos da mão-de-obra local, tem-se uma redução de até R$ 10,58/m³ de concreto lançado. Obteve-se uma taxa de deslizamento de até 0,45 m/h em alguns casos. O consumo médio de cimento saiu de 420 kg/m³ para 350 kg/m³, já com o desconto da diferença do custo dos aditivos = R$ 10,02/m³. ‘”Se adotarmos um valor médio de redução de consumo de cimento de 70 kg/m³, e uma taxa média de dobro da produção de execução das estruturas com as fôrmas deslizantes com os aditivos tradicionais, pode-se admitir uma redução média de R$ 20,60/m³ de concreto lançado nas fôrmas deslizantes”, explicam os engenheiros.
Fonte: Estadão
