O estaleiro que a Constremac acaba de concluir para Wilson & Sons, no Guarujá (SP), enfrentou duas dificuldades principais: a exiguidade de espaço, o que levou a 100% da ocupação da área de 14 mil m², e a natureza do solo, que teve de ser substituído
Nildo Carlos Oliveira
As condições difíceis estavam visíveis desde os primeiros passos da construção, numa área particular do Complexo Industrial Naval do Guarujá (Cing), ao lado da gleba da Nobara e à margem do rio do Meio. O cronograma inicial previa que as obras, sobretudo as duas estruturas principais – o dique seco com 145 m úteis de comprimento e 27,80 m de largura e o cais com 80 m de extensão e 11 m de largura – deveriam ser concluídas em 15 meses. As obras, a rigor, começaram no dia 28 de dezembro de 2010.
A planta, onde estão sendo aplicados R$ 50 milhões, faz parte da estratégia de crescimento da Wilson & Sons, que ali vai construir navios de apoio a plataformas de grande porte, em razão da futura demanda a ser proporcionada pela exploração de poços de petróleo na Bacia de Santos, incluindo a exploração sob a camada pré-sal.
Os engenheiros Ivo Machado de Carvalho Júnior, gerente de contrato da Constremac, e Angelina Cavall, da mesma empresa, informam que, por conta daquelas duas condicionantes, a obra exigiu planejamento rigoroso e a aplicação de uma logística cuidadosamente calculada para evitar interferências das diversas interfaces.
A geologia local tornava inevitáveis as complexidades e, consequentemente, o emprego de uma série de providências técnicas para resolvê-las. Por exemplo: não havia como executar as fundações, cravar estacas pré-moldadas e proceder às demais operações construtivas, sem, primeiro, cuidar de preparar o terreno, que exigia escavação mecanizada e controlada para a retirada de um volume da ordem de 70 mil m³ de solo ruim, que teve de ser substituído.
Acrescentava-se, a esses complicadores, a colocação em funcionamento de dezenas de caminhões para a remoção do material escavado, a maior parte para um terreno externo, disponibilizado para aquele fim, e, outra parte, para uma área interna, provisória.
Lembrando aquela etapa inicial, de preparação do terreno para construir o cais e o dique seco, a engenheira Angelina Cavall conta o seguinte: “Foram dois momentos de grande dificuldade: aquele da remoção do material escavado e da posterior substituição do solo ruim por um solo bom, e aquele em que começamos a colocação das estacas escavadas. Estas geravam um subproduto, a lama, que tornava a região do entorno muito alagadiça, quase impraticável. E, além da cravação das estacas, executávamos o jet grouting.”
O processo de construção das duas estruturas desdobrou-se em três etapas. A primeira consistiu na fase da preparação do terreno, com a posterior troca de solo; a segunda, nas operações de fundação, quando foram utilizadas as estacas pré-moldadas, estacas-prancha e jet grouting; e, a terceira, quando foi construído o piso do dique seco, serviço realizado a 9 m de profundidade, em relação ao nível do mar.
As peças para a concretagem dos blocos do piso foram pré-montadas em oficina, no próprio canteiro, e transferidas para o interior do espaço preparado para a construção do dique seco. Em seguida foram pré-montadas e soldadas, deixando-se embutidos os espaços para a passagem dos dispositivos mecânicos, elétricos e hidráulicos.
É ali, no dique seco, que são preparados os cascos das embarcações, de onde elas saem após o alagamento controlado da estrutura. A operação do alagamento é efetuada com o funcionamento de uma espécie de porta-batel (a exemplo de uma eclusa). Quando a água do mar preenche o espaço, a estrutura flutua, sendo transferida para o cais, onde a embarcação ou a plataforma recebem o acabamento final.
As estruturas
O engenheiro Kalil José Skaf, da EGT Engenharia, que elaborou o projeto das estruturas, diz que elas foram concebidas associadamente a dois aspectos: à estanqueidade das paredes e ao método construtivo compatível com o perfil geológico local, onde as condicionantes eram as seguintes:
• Cravabilidade. O engenheiro recomendou o uso de estacas-prancha metálicas, embora haja analisado, com a equipe da Constremac, a hipótese da utilização de paredes-diafragma.
• Escavação. Foi feita por etapas para manter, sob controle, o campo horizontal de deslocamentos. Seria conservada, no topo, a bitola dos trilhos destinados à movimentação do guindaste. Por conta disso, adotou-se a solução de estacas inclinadas no topo da parede da estrutura para reação horizontal. É compreensível: não seria viável ancorar definitivamente os tirantes em argila mole.
• Controle de ruptura de fundo. Isto se tornou necessário por conta do comprimento das estacas-prancha metálicas ali colocadas e também por causa da execução de uma camada de 4 m de jet grouting.
• Reação vertical. Tinha-se em vista, nesse aspecto, a subpressão na laje de fundo. Ali foram executadas estacas escavadas, que atuam também como fundação da laje de fundo para a construção das embarcações.
Sobre a hipótese de uso de paredes-diafragma, a engenheira Evangelina Cavall disse que se trata de solução eficiente. Sua aplicação, no entanto, pelo menos naquele caso, não seria recomendável. As paredes-diafragma podem tornar-se suscetíveis a eventual processo de infiltração e contribuiriam para o aumento do passivo ambiental. Essas duas possibilidades confirmam o acerto da solução indicada pelo engenheiro calculista.
A concepção do cálculo das estruturas considerou, adicionalmente, outros fatores condicionantes: as sobrecargas altas junto às paredes da estrutura do dique seco; o comprimento da lança do guindaste, que não deveria criar problemas para o processo de montagem no local; os aspectos associados à casa de bombas, para o preenchimento e esvaziamento do dique; o detalhamento da estrutura para suporte do sistema frontal de fechamento (porta-batel); as interferências com as redes de utilidades e a interferência também com o cais, dimensionado para as operações de acabamento das embarcações.
O ambiente onde foram construídas as estruturas é reconhecidamente muito agressivo. Por conta disso, os empreendedores concordaram com o uso de estacas metáli
cas adquiridas em Luxemburgo e produzidas com aço especial, para uso predominantemente no dique seco. Essas estacas foram obtidas com uma garantia de uma vida útil anticorrosão de 50 anos. Já a maior parte dos componentes pré-moldados foi utilizada na construção do cais.
Operou, no conjunto da obra do estaleiro, um contingente da ordem de 200 pessoas, incluindo engenheiros.
Fonte: Padrão
