A Regap, de Betim (MG), processa gasolina mais limpa com a
menor perda de octanagem possível
A Petrobras investiu U$ 1,3 bilhão na ampliação da refinaria Gabriel Passos (Regap), em Betim (MG), e, agora, consegue reduzir o percentual de enxofre contido na gasolina que produz. O objetivo era adequar o combustível às regras do Conselho Nacional do Meio Ambiente (Conama), diminuindo a emissão de poluentes durante a queima sem perda de perfórmance nos motores. As normas em vigor estabelecem a redução do teor de enxofre na gasolina, de 1.000 partes por milhão (ppm) para 50 ppm. A Regap, inaugurada em março de 1968, leva o nome do engenheiro Gabriel Resende Passos que, quando ministro das Minas e Energia, lutou pela instalação da unidade em Minas Gerais.
Considerada uma das prioridades do Plano de Negócios da Petrobrás 2009-2013, na área de abastecimento, o projeto teve as obras iniciadas em maio de 2007, a cargo do consórcio formado pela Andrade Gutierrez, Mendes Júnior e KTY. A obra inclui a construção da unidade de hidrodessulfurização de nafta craqueada; uma unidade de hidrotratamento de nafta leve de coque; uma unidade de geração do hidrogênio a ser consumido no processo; a ampliação da torre de resfriamento e de uma subestação de energia. Além disso, foram instaladas as interligações das novas plantas com a torre de resfriamento e a casa de controle da refinaria. Embora não tenham aumentado o volume de produção, as novas unidades dotaram a Regap de uma maior flexibilidade de processamento dos óleos nacionais e para propiciar a oferta de produtos que atendam às especificações de qualidade.
A unidade de hidrodessulfurização de nafta craqueada ganhou capacidade para processar 4 mil m³/dia de nafta leve (gasolina rica). Todo o processo garante a menor perda de octanagem possível. O produto que sai da planta depois é adequado para comercialização. A unidade de hidrotratamento de nafta leve de coque tem capacidade para processamento de 3 mil m³/dia de nafta de coque, 1.310 m³/dia de nafta petroquímica, 560 m³/dia de nafta pesada para mistura no diesel e 1.050 m³/dia de nafta média para a unidade de reforma catalítica, que produz gasolina de alta octanagem. E a planta de geração de hidrogênio será capaz de purificar 300 mil m³/dia da substância, obtido a partir de uma mistura de gás natural com 88% de metano, nafta leve (150 ppm) e hidrogênio produzido em outras áreas da refinaria. O hidrogênio sai com 99,9% de pureza. A tecnologia de hidrotratamento, utiliza catalisadores de última geração de origem francesa Axens, da Rhodia.
A Regap tem capacidade de processamento de 151 mil barris/dia e produz gasolina, óleo diesel, querosene de aviação, GLP, aguarrás, asfaltos, coque e enxofre. A instalação de unidades para reduzir o teor de enxofre do diesel prevê entrar em operação em 2012, segundo o plano de negócios da Petrobras. Contando o empreendimento de co-geração (duas subestações de energia para outro projeto), existem ainda planos para outros empreendimentos como a Carteira de Diesel, a nova unidade de recuperação de enxofre e o projeto de revisão e ampliação da unidade de diesel, o que empurra o cronograma final de todas essas obras para 2013.
Segundo a Andrade Gutierrez, a construtora líder do consórcio, as obras seguiram um ritmo acelerado, caso dos pipe racks, bases para instalação de equipamentos e drenagens das unidades e a montagem da tubulação dos pipe racks da planta de geração de hidrogênio, além da montagem dos reatores de fornos. Cerca de 1.850 homens trabalharam no pico da obra, sendo 1.250 na mão de obra direta (construção e montagem) e 400 na indireta (engenheiros, supervisores e técnicos), além de 200 subcontratados.
Entre os equipamentos que foram utilizados ao longo da montagem o consórcio destacou guindastes com capacidade de 600 toneladas para o içamento de reatores de processo, equipamentos pesados com 40 metros de altura, além de escavadeiras compactas, plataformas auto-elevatórias, guindastes telescópicos e autopropelidos e equipamento para perfuração de estaca raiz.
O projeto, desenvolvido pela KTY e pela Projectus, exigiu a elaboração de mais de mil documentos de engenharia. As duas empresas foram responsáveis pelo cálculo estrutural, especificação de materiais e detalhamento do projeto. As duas empresas montaram, em São Paulo, um escritório de projeto, em interface direta com os engenheiros da Petrobras.
Cerca 70 engenheiros desenvolveram os projetos das unidades, com o auxílio de um software de modelagem padrão Plant Design Management System, 3D CAD, que cria maquetes eletrônicas das plantas, instalações underground e estaqueamentos.
Desde as fundações
A etapa das fundações foi precedida de estudo de sondagem de solo que resultou na definição da tecnologia do estaqueamento. A opção foi pela utilização de estaca hélice contínua de concreto, moldada in loco, em quase toda a área do empreendimento, com exceção de uma pequena faixa, onde o solo se revelou me
nos consistente e foi adotada a estaca raiz. No total, foram cravados 13 mil m de estacas.
Para assegurar rapidez, todos os prédios foram construídos em concreto pré-moldado, menos o prédio da nafta craqueada, foi executado em concreto moldado in loco e estrutura reforçada. Esta solução cumpriu o objetivo de suportar o peso dos equipamentos de grande porte.
Na corrida contra o tempo, foi montado no canteiro um pipe shop, uma estrutura otimizada para a confecção dos tubos para as mais diversas necessidades do projeto. Estruturado para funcionar em linha, o pipe shop contou com processos semiautomáticos de solda, pontes rolantes, serras automatizadas, várias niveladoras, uma central de distribuição e sistemas de soldas suspensos em braços. Segundo o consórcio, em torno de 98% dos materiais e componentes foram adquiridos no mercado nacional em um momento de franca expansão, o que gerou alguma dificuldade de atendimento e prazo. Numa obra como essa, o suprimento representou em torno de trezentos milhões de reais.
Anexo ao pipe shop, o consórcio montou uma escola de capacitação de profissionais soldadores e lixadores. Havia também uma unidade especial para o teste das 12 mil válvulas previstas no projeto. Com isso, foi possível reduzir as margens de risco e emissão de resíduos.
Prêmio de Engenharia de Qualidade
O avançado sistema de gestão de pessoas, a obra à frente dos prazos, a grande preocupação em segurança do trabalho e com a questão ambiental fizeram com que, em 2009, o consórcio Andrade Gutierrez/Mendes Júnior/KTY vencesse a 8a edição do prêmio Petrobras de Engenharia de Qualidade, Segurança, Meio Ambiente e Saúde para empresas contratadas. O projeto da Regap foi o terceiro em uma refinaria no qual Andrade Gutierrez e Mendes Júnior trabalharam juntas. Vários fatores contribuíram para que o consórcio Andrade Gutierrez/Mendes Júnior/KTY fosse o vencedor do prêmio Petrobras.
Além de possuir as principais certificações internacionais, o consórcio também se preocupou com o planejamento das atividades do contrato EPC, desde a elaboração do projeto, suprimento de materiais e equipamentos até a construção e montagem industrial.
A Petrobras destacou, entre as iniciativas apresentadas pelo consórcio, a sistemática de treinamento, a utilização de índice de aproveitamento de mão de obra local, escola de solda para os colaboradores e a reutilização de água e uso de hidrômetros nos canteiros. Outro ponto de destaque foi a capacidade de adaptação, a criatividade e a integração da equipe, com o agradável ambiente de trabalho e a estrutura do canteiro de obras. Tudo isso assegurou uma baixa rotatividade dos trabalhadores e um número elevado de funcionários capacitados para as funções desempenhadas.
Suprimentos
6 mil linhas de tubulação
70 km de eletrodutos
3 mil malhas de instrumentação
16 mil m3 de concreto
1.550 t de tubulação
2.500 t de equipamentos
1.230 t de estrutura metálica
3.200 instrumentos
115 mil m de eletrodutos
600 mil m de cabos
12 mil válvulas
Principais fornecedores
Brasfond – fornecimento e cravamento de estacas
Supermix – concreto
Costa – aluguel de guindastes
Covem – aluguel de guindaste de 400 toneladas
PHD – aluguel de guindastes
Dedini – válvulas e vasos de pressão
WO – anticorrosivos
Fonte: Estadão
