Estrutura de R$ 2 bilhões é mais um exemplo, embora pontual, de que a engenharia precisa ter o seu desenvolvimento incentivado
Nildo Carlos Oliveira
A estrutura modularizada, composta de pórticos e componentes metálicos, que funciona como elemento de interligação e de alimentação entre as diversas unidades operacionais do processo petroquímico, chama a atenção por alguns fatores, dentre eles, os seguintes: ela é formada por 270 módulos e possui 9 km de extensão. E jamais poderia ser montada sem um rigoroso planejamento que previsse a interação e os prazos de todas as etapas intervenientes.
Outro dado que também se revelou significativo foi a redução dos riscos para os trabalhadores na construção e na montagem dos módulos. E, haja vista que vários dos módulos têm a altura de até um prédio de 10 pavimentos.
A obra, objeto de palestra do engenheiro Márcio Alberto Cancellara, presidente da Projectus Consultoria, no II Workshop sobre Gestão de Obras, realizado pela revista O Empreiteiro em abril deste ano, exigiu um conjunto de soluções, desde os estudos no escritório da empresa de engenharia de projeto a logística utilizada no transporte das peças e o uso da capacidade máxima dos equipamentos no processo de montagem dos módulos.
A qualidade da engenharia ali aplicada e os meios que permitam atender ao prazo do empreendimento são atribuídos às condições de trabalho do consórcio CPPR Comperj, formado pelas empresas Odebrecht, UTC e Mendes Júnior. Já nas fases prévias dos primeiros estudos o consórcio entendeu ser necessário recorrer a uma maior interação das técnicas, equipamentos e materiais que seriam utilizados. Ele foi contratado pelo regime EPC (Engineering Procurement and Construction).
A indagação, inicialmente colocada, e que levou as diversas partes intervenientes a adotar providências técnicas coletivamente aceitas, foi a seguinte: “Como poderemos compatibilizar o serviço de engenharia de detalhamento com as fases de construção desse empreendimento, incluindo as etapas de aquisição das estruturas, a fabricação dos módulos, a logística de transporte e, depois, a montagem da estrutura, módulo a módulo, considerando, em especial, os aspectos de segurança no trabalho nessas operações?”
A resposta da engenharia
O engenheiro Márcio Cancellara informa que, para dar resposta satisfatória àquela indagação, que resumia a preocupação de todos os integrantes das equipes, dos projetistas aos construtores, haveria a necessidade de se reunir todo o recurso que a tecnologia poderia disponibilizar. “A Projectus Consultoria foi contratada pela Petrobras para desenvolver o projeto do pré-detalhamento e começou a elaborá-lo em meados de 2011. Para esse fim foi contratada pelo consórcio CPPR. Para não atropelar o prazo de 30 meses estabelecido para as fases de fabricação das peças e montagem do empreendimento, ele deveria estar concluído em 18 meses”, afirma o presidente da consultora.
Ocorre que a elaboração do projeto do pipe rack, sobretudo quando as demais obras do complexo já estavam em andamento, não decorreria como se ele fosse um trabalho isolado. Desde o seu início precisou assimilar acréscimos e alterações e prever adaptação a algumas exigências. Os detalhes foram tantos, que a projetista precisou elaborar mais de 15 mil documentos e supervisionar e verificar mais de 24 mil documentos de fabricação de estruturas metálicas.
O diferencial na etapa do projeto e da estrutura foi a alocação de profissionais com experiência em construtibilidade. “O cálculo em si”, informa Cancellara, “não teria maior dificuldades”. Tínhamos de calcular os pórticos, avaliando os esforços em todas as direções e considerar as condições para receber as peças segundo as especificações corretas, para processar a montagem com a precisão necessária”.
Segundo ele, de nada adiantaria contar com as peças prontas para a montagem dos módulos, se as tubulações e as demais instalações não estivessem também concluídas. O trabalho da projetista, em conjunto com as equipes do consórcio, era compatibilizar o serviço de engenharia de detalhamento com as demais etapas.
O engenheiro conta que cada módulo era transportado do canteiro para a disposição final, com a tubulação montada, pintada e isolada e com o cable rack, que é uma peça da estrutura fixa na parte superior do módulo, dotado da instalação elétrica prevista. A racionalização dessas tarefas reduziu muito o volume de serviços e, consequentemente, a mão de obra mobilizada no campo, que no pico reuniu cerca de 2.500 pessoas.
Na montagem dos módulos, o consórcio utilizou um equipamento autopropulsor com eixos motorizados e controlados de forma independente, fornecido e operado pela Mammoet Latin America, que é comandado por controle remoto. Como a área do Comperj é muito ampla – cerca de 45 km² – havia situações em que, para o transporte dos módulos, tinha-se de percorrer distância de até 5 km, entre o canteiro onde estavam, até o sítio onde seriam assentados. Esse equipamento tinha de vencer essa distância movimentando-se a uma velocidade da ordem de 1 km por hora. No local, o ajuste final teria de ser rigorosamente preciso. Feito o posicionamento dos módulos, processava-se a soldagem para a conclusão do trabalho.
O engenheiro informa que o uso desse equipamento autopropulsor significou evolução notável em empreendimento desse tipo. Uma das vantagens é que ele elimina completamente a necessidade de montagem de andaimes para trabalho em altura.
Construtibilidade
Márcio Cancellara observa que o pipe rack do Comperj sinaliza uma evolução da engenharia industrial, salientando que o conceito da construtibilidade é algo que, no País, ainda está sendo buscado. Ele significa um relacionamento muito estreito entre o projetista e o construtor. “É necessário que, em especial em obras dessa complexidade, haja essa interação, uma vez que ela evita sobressaltos e alterações de última hora no canteiro”.
E, para dar uma idéia mais clara da dimensão do trabalho, ele fornece alguns números do pipe rack: o volume de peças metálicas equivale ao volume das peças metálicas de seis torres Eiffel; toda a estrutura metálica e peças adicionais pesam 39 mil t; há 8 mil m t de tubulações; foram usados 36 mil m³ de concreto nas fundações e 720 km de cabos elétricos e instrumentação. Os pórticos têm altura da ordem de 9 m a 29 m. Nas fundações foram cravadas 10 mil estacas.
Fonte: Revista O Empreiteiro
