Empresa de montagem tira atraso das obras, que
deverão ser concluídas em dezembro
O complexo siderúrgico da hyssenKrupp CSA, no Distrito Industrial de Santa Cruz, no Rio de Janeiro, é, reconhecidamente, o maior empreendimento privado do setor dos últimos 10 anos no Brasil. Nesse contexto, a montagem dos seus dois alto-fornos, considerados o coração do complexo, se constitui em um desafio à parte ser enfrentado pela engenharia brasileira. Tanto pelas suas dimensões, quanto pela complexidade do projeto. Cada um deles possui capacidade de produção de 7.500 t/dia de ferro gusa e estrutura de 95 m de altura, equivalente a um prédio de 30 andares. Além disso, esta é a primeira vez que se constrói no Brasil dois alto-fornos em uma siderúrgica, simultaneamente, o que, por si só exige uma logística complexa, tanto de movimentação de máquinas e equipamentos, quanto de mobilização de mão-de-obra.
Coube à UTC Engenharia aceitar esse desafio, com um complicador: ao assumir o contrato, em 1 de setembro de 2008, as obras já haviam sido iniciadas por outra empresa, com cerca de 20% de avanço físico, mas registrando grande atraso em relação ao cronograma oficial. Esse atraso, aliás, foi o que motivou a hyssenKrupp CSA a transferir o contrato para a UTC, considerando sua expertise em obras de manutenção e montagem industrial nas áreas de petróleo, gás, energia, siderurgia e em outras atividades do gênero. A empresa foi a responsável, por exemplo, pela montagem de alto-fornos para a Companhia Siderúrgica de Tubarão (CST) e Gerdau Açominas.
"Assumir uma obra já iniciada é uma situação bastante incomum. Nos empreendimentos em que a UTC é contratada, elaboramos todo o nosso planejamento de execução pautado em mão-de-obra e fornecedores já habituados com a nossa sistemática de trabalho. Nesse caso isso não foi possível. Foi a primeira vez que assumimos uma obra no meio da sua execução, e descobrimos que isso é muito mais difícil que trabalhar no canteiro desde o início", admite o engenheiro Carlos Galvão, gerente do contrato pela UTC. Hoje, com cerca de 78% das obras executadas, e adiantadas em relação ao prazo fixado em contrato, que prevê a conclusão dos trabalhos em 24 meses, a avaliação do engenheiro é de que os resultados são excelentes. O escopo remanescente do contrato dos alto-fornos, assumidos pela UTC, prevê a montagem de 24 mil t de estruturas, com 1 milhão de m de cabos, 2,5 mil t de tubulação e 20 mil t de equipamentos. Trata-se do maior contrato entre os que compõem o complexo, equivalente a 40% de todo o empreendimento.
Galvão conta que, entre setembro e outubro de 2008, a empresa dedicou-se à elaboração de um diagnóstico do status da obra, que incluiu a identificação dos motivos do atraso do cronograma, para que o start dos trabalhos fosse dado, efetivamente, em novembro.
"A fase de diagnóstico nos levou a identificar a necessidade de uma mudança radical no planejamento e na estratégia de execução da obra. Chegamos à conclusão que, da forma como elaborado seu planejamento, dificilmente ela se concluiria no prazo. A obra "patinava" e não avançava. Para começar, a mão-de-obra direta que encontramos não era devidamente qualificada. Mas não podíamos trocar, de imediato, 3 mil homens e colocar outros 3 mil em seus lugares. Não havia tempo hábil para isso. Assim, tivemos que aproveitar boa parte dessa a mão-de-obra direta, oferecendo cursos de qualificação, para, gradativamente, ir inserindo nossos profissionais já qualificados. Entramos, logo de cara, com cerca de 500 profissionais dos nossos quadros e fomos, aos poucos, treinando e motivando os demais. O resultado dessa iniciativa foi bom, não só para nós como para esses operários. Hoje, avaliamos que tenhamos aproveitado cerca de 1 mil homens dos que encontramos no início das obras. E todos possuem hoje outro patamar de qualificação profissional," comemora Galvão.
Engenharia de planejamento
Ele explica que a montagem de um alto-forno siderúrgico, por se tratar de uma obra vertical de grande porte, é complexa e normalmente conduzida por meio de um plano detalhado da sequencia e execução dos serviços, que devem ser seguidos fielmente. A antecipação de determinadas etapas de trabalho pode inviabilizar, na sucessão, a execução de outras, comprometendo o cronograma e acarretando custos adicionais. "Essa foi a situação que encontramos", conclui.
E entrada da UTC na obra gerou uma completa modificação no planejamento, com a adoção de uma nova estratégia de trabalho. Houve uma reformulação nos procedimentos e ampliação dos níveis de exigência dos serviços e fornecimentos. Nesse processo, a preocupação da empresa, além de promover a requalificação da mão-de-obra, foi promover a substituição gradual dos fornecedores já contratados anteriormente, e exigir sua adequação às necessidades do cronograma. Isso demandou uma verdadeira engenharia de planejamento.
Em paralelo a esse esforço, a UTC deu andamento à montagem da estrutura do Alto-forno 1, já iniciada, e deu partida à montagem de dois blocos do Alto-forno 2. A primeira providência foi fazer o reparo de soldas antigas, cujos testes com ultrassom apontaram falhas.
Mobilizando ferramentas de gestão
Na execução das montagens, a empresa contou com modernas ferramentas de apoio, como os softwares AutoCAD, Solid Works, Sat e Microsoft Project. Essa metodologia permitiu a obtenção de níveis elevados de racionalização construtiva, com a identificação de quando e onde o projeto poderia ser otimizado. O resultado foi a antecipação de prazos e redução de custos.
Com o içamento do último grande conjunto, a galeria 5 do transportador principal, pesando 210 toneladas, no dia 10 de julho, a UTC antecipou em quase três meses a data da desmobilização do maior guindaste da obra, um Liebherr LR 1800, com capacidade para 800 t e lança de 119 m. Essa antecipação possibilitou o início das atividades de mecânica do topo do forno, tubulação, hidráulica, elétrica e instrumentação.
Uma tarefa que exigiu da empresa uma atenção especial foi a montagem dos regeneradores. Nela foram montadas cerca de 2.000 toneladas de caldeiraria pesada. Foram mais de 600 peças de chapas planas de aço, que vieram do exterior, sendo curvadas e soldadas no Brasil, formando anéis, antes de serem montadas na obra.
Para alcançar as datas de finalização de montagem e testes pneumáti
cos, foi necessário um complexo trabalho de logística, mudanças nos procedimentos de soldagem e aquecimento, para garantir baixos índices de reparos e ganhos de produtividade.
Foram executados aproximadamente 10.800 m lineares de solda, numa espessura média de 22 mm. As partes superiores que fazem o fechamento dos seis regeneradores, denominadas domos, foram todas construídas em uma área de pré-montagem, transportadas em linhas de eixo até a área da montagem e içadas após a conclusão da montagem das duas câmaras que compõem cada regenerador.
Cada domo pesa 150 t e todos eles foram içados com o guindaste Liebherr LR 1800. Após os testes de praxe, os seis regeneradores foram liberados para os trabalhos de revestimento refratário.
Hoje, ultrapassado o período de pico da obra, em junho deste ano, e com os trabalhos entrando na reta final – a perspectiva de conclusão é em dezembro deste ano – Carlos Galvão diz ter a sensação do dever cumprido e acredita que esse case da UTC poderá entrar para a história da engenharia brasileira como um desafio atípico.
OS NÚMEROS DO PROJETO
Cada um dos alto-fornos possui capacidade de produção de 7.500 t/dia de ferro gusa
•· 54 mil m² de área reservada para a construção do alto-forno, equivalente a seis campos de futebol oficiais.
•· 3.800 trabalhadores envolvidos
•· 40.000 documentos cadastrados no sistema (desenhos, especificações, procedimentos manuais, etc.
•· 6.000 refeições diárias
•· 6.000 KVA de potência elétrica instalada para as atividades de montagem, dos dois alto-fornos, o suficiente para iluminar uma cidade de 10 mil habitantes
•· 1.100.00 metros de cabos elétricos a serem utilizados para 82 mil ligações e cerca de 11 mil testes elétricos
•· 2.500 equipamentos em atividade
•· 20 toneladas de consumíveis de solda/mês
•· 13.000 peças de consumíveis abrasivos/mês
•· 38.000 toneladas de montagem eletromecânica
•· 11.000 toneladas de material refratário
•· Guindastes configurados com lanças de até 130 metros
•· 1.000 toneladas de carga máxima de guindaste
•· 280 toneladas foi a estrutura içada mais pesada, relativa ao painel da estrutura inferior do alto-forno, equivalente ao peso de 350 carros populares
•· 325 km lineares de andaimes montados, quase a distância entre Aracaju (SE) e Salvador (BA)
Fonte: Estadão
