Com investimento de R$ 7,5 bilhões, expansão da unidade da Fibria em Três Lagoas mobilizou milhares de trabalhadores e combinou montagem modular, planejamento logístico e integração de diferentes especialidades da engenharia.
Em Três Lagoas, Mato Grosso do Sul, um dos maiores projetos industriais realizados no Brasil na década de 2010 mostrou como planejamento e engenharia podem transformar a escala de um empreendimento.
O Projeto Horizonte 2 ampliou a unidade industrial da Fibria, acrescentando uma nova linha de produção de celulose ao complexo inaugurado em 2009. Com a expansão, a capacidade da unidade de Três Lagoas foi projetada para alcançar 3,25 milhões de toneladas de celulose por ano.
O empreendimento recebeu investimento de R$ 7,5 bilhões, um dos maiores realizados pela iniciativa privada no País naquele período.
Mais do que suas dimensões, porém, o Horizonte 2 se destacou pelos desafios enfrentados durante sua implantação. A nova estrutura precisava ser construída junto a uma fábrica que continuava em funcionamento, exigindo coordenação entre obras civis, montagem industrial, logística, engenharia, segurança e operação.
Uma fábrica construída dentro de outra
Os estudos para implantação da segunda linha começaram em 2011 e as obras tiveram início em 2015.
No pico da construção, cerca de 8,7 mil trabalhadores estavam envolvidos no projeto. Coordenar esse contingente e garantir condições adequadas de segurança, alimentação, transporte de equipamentos e execução das diferentes frentes de trabalho tornou-se parte essencial do desafio de engenharia.
Uma das estratégias adotadas foi reduzir ao máximo a quantidade de montagem realizada diretamente nas áreas das grandes estruturas industriais.
O objetivo era fazer com que componentes e equipamentos chegassem ao local de instalação no estágio mais avançado possível.
Para isso, foi implantado um pátio com piso intertravado de 190 mil m², utilizado para recebimento e montagem de peças. Foi nesse espaço, por exemplo, que partes do pipe rack foram montadas no solo e posteriormente transportadas para suas posições definitivas.
Ao todo, foram produzidos 83 módulos para o pipe rack, estrutura que percorre aproximadamente 1,5 km dentro da planta.
Outro espaço de 150 mil m² foi preparado especificamente para a montagem da caldeira, principal estrutura da nova unidade, com 82 m de altura.
Logística como parte da engenharia
A movimentação das grandes estruturas exigiu planejamento específico de içamento e transporte.
Qualquer carga superior a 5 t, ou considerada crítica, precisava contar com um plano de rigging. Pelo menos 60 guindastes com capacidade igual ou superior a 60 t participaram dessas operações.
O planejamento começava antes mesmo de os equipamentos chegarem ao canteiro.
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Uma central de triagem foi instalada a aproximadamente 25 km da obra para organizar o fluxo de cargas. Equipamentos de grandes dimensões atravessaram diferentes regiões do País até chegar a Três Lagoas.
Oito lavadores, com aproximadamente 5,5 m por 10 m, desembarcaram no Porto de Vitória, no Espírito Santo, e percorreram cerca de 2,6 mil km por rodovias até o destino.
A gestão também ganhou suporte digital. Uma plataforma online fechada conectava a Fibria e seus parceiros, reunindo informações sobre recebimento de materiais, revisões de projeto, comentários e respostas às dúvidas surgidas durante a implantação.
Essa combinação de planejamento, logística e gestão contribuiu para que a conclusão do projeto pudesse ser antecipada em relação ao cronograma inicialmente estabelecido.
Engenharia integrada para conectar a nova planta
A implantação envolveu grandes sistemas industriais, entre eles caldeira de recuperação, linha de fibras, máquinas de secagem de celulose, pátio de madeira, sistemas de evaporação, caustificação e forno de cal.
A Andritz ficou responsável pela implantação das principais ilhas industriais.
Mas construir cada uma dessas estruturas era apenas uma parte do desafio. Era necessário garantir que instalações, equipamentos, utilidades e sistemas funcionassem de maneira integrada.
Para isso, a Pöyry foi contratada para desenvolver o balance-of-plant (BOP) na modalidade EPCM (engineering, procurement and construction management).
O trabalho envolveu a integração das ilhas produtivas e da infraestrutura necessária para a operação da nova linha.
A engenharia de projeto também foi utilizada para encontrar oportunidades de racionalização de custos.
No pipe rack, por exemplo, o vão entre as linhas de centro dos pilares de concreto dos pórticos de tubulação foi ampliado para 24 m, enquanto os módulos metálicos que suportavam as tubulações passaram a ter 18 m. Segundo os dados do projeto, a configuração permitiu reduzir em aproximadamente 20% os custos de implantação das estruturas civis e metálicas desse sistema.
Outro estudo envolveu os turbogeradores de 149 MW e 126 MW. A opção por posicioná-los paralelamente reduziu as dimensões do edifício que os abrigava e proporcionou economia estimada de 6% nas obras civis.
Uma fábrica capaz de produzir sua própria energia
A escala do Horizonte 2 também pode ser compreendida por sua infraestrutura energética.
A unidade de Três Lagoas foi concebida para gerar a energia consumida no próprio processo industrial utilizando biomassa proveniente das cascas de eucalipto e biomassa líquida resultante da produção.
Com a ampliação da capacidade industrial, a previsão era que o complexo produzisse um excedente de aproximadamente 130 MWh, disponibilizado ao sistema elétrico.
A integração entre processo produtivo e geração energética mostra uma característica importante dos grandes projetos industriais contemporâneos: a engenharia da fábrica ultrapassa a linha de produção e passa a incorporar energia, água, tratamento de efluentes, logística e infraestrutura.
Da floresta ao porto
O Horizonte 2 também exigiu soluções fora dos limites físicos da fábrica.
Um túnel foi construído sob a BR-158 para conectar áreas florestais próximas à unidade industrial. A passagem permitiu a circulação de caminhões pentatrens destinados ao transporte das toras de eucalipto, reduzindo a presença desses veículos nas rodovias locais.
Na outra ponta da operação estava o desafio de levar milhões de toneladas de celulose até o mercado internacional.
A ferrovia tornou-se parte fundamental dessa cadeia.
A produção passou a contar com a estrutura ferroviária em direção ao Porto de Santos. Para atender à ampliação, foi desenvolvido um terminal intermodal em Aparecida do Taboado (MS), incluindo a construção de um ramal ferroviário de 1,5 km.
No Porto de Santos, a expansão da capacidade industrial também demandou uma nova estrutura logística. Além dos terminais já utilizados pela companhia, o terminal 32 passou por um projeto de reconstrução para receber o aumento do volume de celulose.
O novo galpão foi projetado com 35 mil m² de área construída e utilização de aproximadamente 17 mil m³ de concreto.
Um projeto que sintetiza diferentes engenharias
O Horizonte 2 ajuda a dimensionar a transformação experimentada pela engenharia industrial brasileira.
Em um único empreendimento, planejamento de obras, engenharia civil, montagem eletromecânica, logística de cargas especiais, geração de energia, automação, tratamento de água e efluentes, infraestrutura rodoviária, transporte ferroviário e instalações portuárias precisaram funcionar como partes de um mesmo sistema.
A escala física impressiona, mas é a capacidade de coordenar essas diferentes especialidades que melhor traduz a complexidade do projeto.
Ao integrar fábrica, geração de energia, base florestal, ferrovia e porto, o Horizonte 2 tornou-se um exemplo de como a engenharia participa de toda uma cadeia produtiva, conectando a matéria-prima produzida no interior do País aos mercados internacionais.
No percurso dos 120 Anos da Engenharia, projetos como esse registram uma etapa em que construir grandes empreendimentos passou a depender cada vez mais da integração entre engenharia, tecnologia, logística e gestão.
Fonte histórica: Revista O Empreiteiro
Texto original: Augusto Diniz
